化学性职业危害因素的识别与控制方法

（一）化学性职业危害的主要特点

化学毒物的靶器官及多脏器损害的作用，是形成中毒临床特点的主要因素。化学物对人体危害的性质及程度取决于接触化学物的品种、体内转化及排泄（理化结构）、接触剂量、浓度和作用时间、化学物的联合或拮抗作用、工作场所的环境条件与劳动负荷、机体的健康状态（个体耐受性）等。

（1）不同化学物由于其毒性和毒作用机理不同，对机体的危害程度和潜伏期不同，而表现出不同的临床症状。有的化学物没有潜伏期，有的潜伏期较长，有的潜伏期呈双峰表现，如急性羰基镍中毒，症状缓解后可再次出现中毒症状。

（2）化学物对人体的损害程度与摄入剂量、接触时间密切相关。

（3）化学物一般有其特殊的效应部位（即靶器官），一种化学物可以作用于一个器官，引起效应器官的损害，也可以作用于多个器官，引起多脏器损害，如四氯化碳中毒，同时可以出现肝、肾、中枢神经系统的损害。不同化学物可以作用于同一靶器官，加重靶器官的损害，如砷、四氯化碳都以肝脏损害为主要表现；氯、氨、光气、硫酸二甲酯等化学物主要导致呼吸系统的损害。

（4）同时接触两种或两种以上化学物可产生联合作用，使毒性增强，如两种以上苯的氨基、硝基化合物联合作用，肝脏的损害率明显增加；乙醇与四氯化碳、苯胺类等有明显增毒作用。

（5）化学物对人体的损害程度存在明显的个体差异，受年龄、性别、机体抵抗力、遗传因素、人体特定的耐受性的影响。

（二）化学毒物的危害识别

企业在生产过程中，或多或少地会使用毒性大小不同的化学物，工人接触化学物的机会是不可避免的。问题的关键是要让工人清楚地知道，接触的是什么化学物，在何种条件或情况下可能产生怎样的危害。而要全面地识别生产过程中的工业毒物，不是一件容易的工作。有的企业用料单一，生产过程简单，通过调查方式就可以识别工人可能接触哪些化学物。有的企业用料繁多，生产工艺复杂，存在多种化学物的反应，则识别需要一定水平的科学判断和一定的过程。从对工人危害角度而言，关键是要了解化学物是否容易释放，是否对工人有多种接触机会。对化学反应过程中中间体的危害，往往容易忽视。因此，最基本的识别内容需包括对化学物的品名、种类、数量、反应中间体、最终产物和残留物质，以及它们的物理化学特性和毒性等一系列参数。只有了解、掌握工业毒物危害的性质和程度，才能针对性地采取有效的控制措施。

1.化学毒物危害识别的基本方式

对使用化学物品种不多、无复杂的化学反应的企业，一般可以通过查阅生产工艺过程，检查原料使用清单，了解从材料直到成品之间的所有工艺，核实每一处理或加工步骤，就可知道企业内可能存在哪些化学性危害因素。化学物料安全清单（MSDS）上的内容基本能提供上述信息。对某些毒性较大的有机溶剂要特别小心，不少厂家以技术保密为由，不把主要有毒成分告诉用户，只用代号或含糊其辞，往往掩盖一些毒性较大的化学物带来的隐患。

对购买进来的化学物品，要关心工艺上如何使用，有多少机会释放出来，并导致工人接触。对有化学反应的工艺，要关注生产过程中是否有中间体形成，并可能释放出来。要关心产品的安全性问题，在产品的包装、运输过程中是否造成过量接触。

在查清接触哪些化学物质、有多少量可以释放出来的基础上，可以估计工人可能接触的数量，结合MSDS提供的信息，就可大致判断化学物的可能危害程度。

此外，还应注意反应性化学危害（RCH，Reactive Chemical Hazards）。它是一种无法可控的化学反应的潜能情况，可伴随有温度升高、压力增加、气体逸散或其他形式的能量释放，未达爆炸即可造成严重危害。化学反应中释放的气体可能是可燃的、有毒的、腐蚀性的、高温的，造成容器内容物压力增加而破裂。这种化学反应一部分是有目的性的，是既定的工艺过程，此过程中会存在化学反应发生，生成物与反应物结构不同，产热是目的性化学反应的一个重要指标。还有一部分化学反应是意外造成的，如不同化学物储存在一处，因意外情况造成碰在一起进而形成的一系列反应。需要强调的是，具潜在危害的化学反应既可源于一种或几种材料的本身化学性质，也可源于化学物所使用的条件。所有的化学物都可以活化的，甚至包括那些通常条件下不能称为反应性化学物的物质，在特定过程中也可导致能量或毒物释放。因此，要识别可能导致化学性危害发生的操作方式或化学物品种和数量是十分重要的。

2.过程危害分析(www.xing528.com)

过程危害分析（PHA，Process Hazard Analysis）在职业安全中已经开始应用，它是过程安全管理的核心。过程安全管理（PSM，Process Safety Management）是由美国化工协会最早提出，印度博帕尔事件发生后得到了企业、政府的更加重视，1992年以后已经成为美国安全卫生管理署（OSHA）颁布的职业安全与卫生标准的内容。早期因为主要针对一些高毒性的化学物的管理，被称为高毒性的化学物过程安全管理。过程安全管理要求化学品年用量达到吨级水平以上的企业必须执行这管理系统。实质上过程安全管理就是一个前瞻性的和系统性地识别、评价、减缓或预防化学品释放以及由之引起的各种危害。强调通过融汇技术、程序和管理实践等内容的综合性项目实施危害管理，标准包含16个要素，其中14个要素属于强制性的。过程危害分析是一个关键的要素——“识别和分析化学品加工、处理过程中潜在危害的有组织、系统性的方法”。过程安全管理通常包括过程安全信息、职工参与、过程危害分析、操作程序、培训、承包责任制、工作前的安全检查、机械设备完整、“热点”作业、变动的管理、事故调查、应急预案、达标检查和信守商业秘密。

企业应用过程危害分析，能够掌握化学物潜在危害的分布情况，确定正确无误的预防或减缓危害的措施，制定意外发生时的应急预案。过程危害分析要求企业应用一个或多个最适合本企业情况的成熟方法开展评价分析，并且这工作必须由不同领域内专家共同参与，这些专家中至少有人懂得生产过程和掌握危害分析方法。通过过程危害分析，企业可清楚地知晓生产过程的危害，先前发生的可能带来灾难性后果的各种事故，适用于危害控制的工程技术措施和管理措施以及二者之间联系，工程技术措施和管理措施失效的可能后果，特别是对工人的影响、设备布局，以及人为的因素、解决过程、危害分析过程中发现问题的建议。

过程危害分析的常用方法有：“如果类”、清单、“如果类”/清单综合方式、危害和操作性能研究、故障模式和影响分析、事故树分析、其他有效的类似方法。故障模式和影响分析（FMEA，Failure Modes Effects Analysis）和事故树分析（FTA，Fault Tree Analysis）主要适合于安全分析。安全和卫生是互有联系，密不可分的。

3.化学性职业病危害的预防与控制原则

防毒是指预防化学因素所引起的职业性损伤，包括急、慢性职业中毒及远期效应的预防。化学性职业损伤有明显的病因和发病条件，消除病因或控制发病条件可消除或降低发病率。开展防毒工作要遵循三级预防的原则。第一级预防要求从根本上杜绝化学因素对人的作用，通过寻找接触源、改变工艺、改进生产过程，采取完善的卫生防护措施，使生产过程中的职业卫生指标达到标准的要求；第二级预防是通过健康监护，早期发现病损，防止进一步发展；第三级预防是对已病患者及时诊断治疗，防止恶化，促进康复。很明显，如果做到第一级预防，效果最为满意。但生产环境不可能存在绝对安全的条件，特别是中、小型企业，常因工艺落后、资金不足或管理不完善而达不到有效的预防，这时抓好第二级预防是另一有效措施。从预防观点出发，应力求促进第一、二级预防的实现，只有当前两道防线失效时，才采取第三级预防来补救。毒物的防治须采取综合防治措施，包括组织管理、技术措施、个人防护、减少接触时间及卫生保健等五个方面。

1）技术措施

通过采取适当的措施，消除或降低工作场所的危害，防止工人在正常作业时受到有害物质的侵害。采取的主要措施是替代、变更工艺、隔离、通风、个体防护和卫生保健。

工作场所的危害主要取决于化学物质的危害及导致危害的制造过程，有的工作场所可能不止一种危害，所以好的控制方法必须是针对具体的加工过程而设计的。

2）管理措施

按照国家法律和标准建立起来的管理程序和措施，是预防作业场所中化学物质危害的一个重要方面。管理控制主要包括：危害识别、安全标签、安全技术说明书、安全储存、安全传送、安全处理与使用、废物处理、接触监测、医学监督和培训教育。

3）其他措施

（1）培训教育。培训教育在控制化学物质危害中起着重要的作用。通过培训使工人能正确使用安全标签和安全技术说明书，了解所使用的化学物质的燃爆危害、健康危害和环境危害，掌握必要的应急处理方法和自救、互救措施，掌握个体防护用品的选择、使用和维护等，掌握特定设备和材料（如急救、消防、溅出和泄漏控制设备）的使用，从而达到安全使用化学物质的目的。企业有责任对工人进行上岗前培训，考核合格后方可上岗。并根据岗位的变动或生产工艺的变化，定期对工人进行在岗培训。

（2）个体防护与个人卫生。当作业场所中有害化学物质的浓度超标时，工人就必须使用合适的个体防护用品。在环境条件无法改变的情况下，个体防护往往比改良工艺容易做到，也能起到十分有效的方法。