冲压工艺过程是冲压件各加工工序的总和。它不仅包括冲压加工产品所用的冲压加工基本工序，还包括基本工序的准备工序、基本工序之间的辅助工序、基本工序完成后的后续工序以及这些工序的先后次序、排定与协调组合。冲压工艺过程的优劣决定冲压件制造技术的合理性、冲压件的质量和成本，所以必须认真进行工艺过程设计。
6.1.1.1 链板加工工艺过程设计
链板是组成滚子链的重要零件，由于各单位生产能力与技术水平不同，所采用的加工工艺也是多种多样的，就目前来讲，大致有以下几种加工工艺。
1.短节距标准滚子链链板加工工艺
1）先进的链板加工工艺过程。
a.08B—8颗压印、冲孔落料连续式冲压工艺，此工艺是目前国内链条行业较先进的链板加工工艺，工艺过程如下：
卷料送进→压印→冲孔→落料→热处理→滚亮→表面发蓝→吹干→入库，使用设备为200T快速压力机。
b.08B3—6颗双面压印、冲孔、落料连续式冲压工艺。其模具结构大致与8颗连续模相同、工艺过程也基本相同，使用设备为120T快速压力机。此两种工艺的模具结构与工作原理详见《链条制造业模具设计与加工技术》与模具图册。
2）比较先进的链板加工工艺。
a.08B2—3颗落料、冲孔复合落冲工艺。此工艺是在单颗落料、冲孔复合冲裁的基础上发展起来的多颗落料、冲孔复合式冲裁工艺。其工艺排样是隔片落冲排样，可用卷料也可用条料每次落冲2～3片，冲孔隙一般取板厚的1%～2.5%，板厚时取小值，薄板时取大值。落料间隙取板厚的4%～5%，落冲一次成形。目前应用的单位不少，问题在于模具加工有一定的难度，特别是模具的位置公差要求较严，需要高精度的设备加工。送料方式根据使用设备有所不同，如果在快速压力机上加工可采用卷料自动送料，在普通压力机上加工，是采用人工送料。工艺过程是：
送料→落冲→滚亮→热处理→发蓝→入库。
b.16A～20A单颗落料、冲孔、复合加工工艺。此工艺是应用最广泛的链板加工工艺，适合中小企业批量生产。目前有的单位成功地把24A链板落冲复合工艺应用到生产上。
以上先进的加工工艺只适合p=38.1mm以下标准链条的链板批量生产。而对于中、大规格标准链条的链板加工，大部分厂家还是采用单落、单冲的工艺，然后再用钢球挤孔，来提高孔的表面粗糙度与装配扭矩值。其工艺过程是：
条料→改制→落料→平板→冲孔→热处理→钢球挤孔→滚亮→发蓝（抛丸）→入库。
2.非标准链条链板加工工艺过程设计
非标准链条链板的形状各式各样，其加工方法也是多种多样。它们的共同点是板厚要求不像标准链条链板那么严，一般都是自由公差，所以在材料的选择上一般都采用热轧扁钢或热轧板料生产。
1）常见非标准链条链板的形状有直板、翼板、加高链板、弯板等（见图6-1）。
图6-1 非标准链条链板的形状
2）非标链板加工工艺过程。
以上典型工艺可根据链板的厚度和宽度，灵活掌握冷、热加工。能冷加工的尽量不采用热加工的方法。对于板厚在6mm以下弯板，可采用球化退火，后压弯的方法。板厚在7～22mm的弯板，可采用局部加热或整体加热的方法加工。各厂可根据自己的设备情况与加工能力灵活运用。
如果采用热加工工艺，所加工的孔必须有后序加工。因为热加工工件的孔径尺寸和孔心距涨缩量的稳定很难控制，保证不了孔径与孔心距的尺寸精度要求。一般板厚、大节距、大圆孔，都采用热冲孔后，经热处理，再车孔的方法。如果是异形孔（扁孔）采取热冲孔后冷过孔的办法。对于特殊要求的异形孔（扁孔）可冷过孔后再用推刀推孔的工艺来保证异形孔的高精度要求。
6.1.1.2 销轴加工工艺过程的设计
1.短节距标准滚子链销轴加工工艺过程的设计
销轴是链条连接的重要零件，对于标准链条的销轴来讲，节距p在31.75mm以下的销轴都是采用冷拔圆丝在专用销轴切断机上切断，同时经过两端面拉削，得到平整的端面，再在滚筒中滚光、滚圆角经热处理磨削后便成为成品。所加工的销轴直线度可达0.03～0.07mm，生产效率100～150件/min。近几年国内又试制出快速销轴机，生产效率可达300件/min，该设备只用于摩托车链，两端不刨削端面靠滚光倒角。为获得较平整的端面，需使圆丝材料的硬度>90HRB。其工艺过程如下：
盘圆料→销轴机切断、平端面→滚亮、滚圆角→热处理→磨外径→入库。
对于节距p在31.75mm以上的标准链条销轴的加工如24A-48A的销轴一般选用冷拉圆钢，单工序的加工方法。其工艺过程是：
冷拉圆钢→切断→平端面→倒角→热处理→磨外径→入库。
2.非标准链条销轴加工工艺过程的设计
1）常见非标准链条销轴的形状包括：台阶轴、大头轴、大头台阶轴、两端双扁轴等，如图6-2所示。
2）非标准链条销轴加工工艺。
a.双扁轴
冷拉圆钢→切断→平头倒角→铣双扁→热处理→磨外径→入库。
b.台阶轴(www.xing528.com)
冷拉圆钢→切断→车台阶→两端倒角→热处理→磨外径→入库。
c.大头轴
a）热轧圆钢→粗车外径→精车外径→车大头→钻孔→热处理→抛丸→入库。
b）冷拉圆钢→切断→平头倒角→磨外径→冷镦头/热镦头→热处理→抛丸→入库。
图6-2 非标准链条销轴的形状
a）双扁轴 b）台阶轴 c）大头轴 d）大头台阶轴
d.大头台阶轴
a）热轧圆钢→粗车外径→车二台→车大头→精车外径二台→钻孔→热处理→抛丸→入库。
b）热轧圆钢/冷拉圆钢→车外径→磨外径→热镦二台及大头/冷镦二台及大头→钻孔→热处理→抛丸→入库。
非标准链条销轴形状多种多样，一般无台阶的销轴都是采用冷拉圆钢预留磨量车加工的方法。而对于台阶轴看其直径的大小而采用冷镦或者热镦头，在备料时，需按体积相等的公式计算出镦头的毛坯长度，经磨削加工后方能镦轴。
6.1.1.3 套筒加工工艺过程的设计
1.短节距标准滚子链套筒加工工艺
标准链条08A（B）～24A（B）套筒，目前大部分厂家都采用专用套筒卷管机卷制，加工精度有很大的提高。圆柱度在0.01～0.025mm之间，基本满足了套筒的技术要求。产量在100～180件/min，但由于受专机限制，中、大规格的套筒加工仍采用模具卷制，其材料厚度尺寸精度为0.01～0.03mm之内。所以卷制套筒的材料一般都要进行材料改制后使用。如24A-48A的套筒，都是卷管模具上卷制的。其工艺过程是：
备料→材料改制→斩印→压U型→卷圆→整形→倒角→热处理→滚油污→滚亮→入库。
斩印、压U型、卷圆、整形在一副模具上分四工位完成的，是目前中、大规格标准链条套筒卷制较先进的加工工艺。缺点，卷制后的套筒虽然经整形，但接口处桃核形很难消除。最近研究了一种新的套筒卷制工艺可以克服桃核形状，是目前中、大规格套筒卷制最先进的加工工艺，其具体内容详见“新技术、新工艺在链条加工中的应用”章节。
2.非标准链条套筒的加工工艺过程设计
常用非标准套筒的形状有双扁套筒、单扁套筒和圆形套筒。如图6-3所示。其加工工艺如下。
图6-3 非标准套筒的形状
1）双扁套筒。
无缝管→切断→扩孔→铣孔→车外圆→铣两端扁→倒角→热处理→磨外圆→入库。
2）单扁套筒。
无缝管→切断→扩孔→铣孔→车外圆→铣单扁→倒角→热处理→磨外圆→入库。
对于大非标链条的套筒一般采用无缝管和棒料切削的方法加工，适于小批量生产。
6.1.1.4 滚子加工工艺过程的设计
1.标准链条滚子的加工工艺
自20世纪80年代起，国内一些链条厂家相继试制成功了滚子分布冷挤压新工艺。随着技术进步，从20世纪90年代起，国内一些链条厂又引进了多工位冷挤压机取代了“四合一”分步挤压工艺。到目前08B～24A滚子的加工，基本沿用这一先进的技术，其工艺过程是：切段→镦平→挤压→冲底→整形，共五工位，在一台设备上完成，如图6-4所示。
图6-4 五工位顺序示意
中等规格标准链条的滚子24A～32A由于受设备吨位的限制，目前只采用在立式压力机设备上分步挤压加工的方法。其工艺过程是：冷拔料→切断→镦平→退火→滚亮→磷、皂化→挤压→冲底→整形→倒角→热处理→磨外径→入库。
32A以上至48A标准链条的滚子，由于直径较大，如果采用棒料切削，材料利用率只有40%左右，为了提高材料利用率，可采用热挤压的加工方法，工艺过程是：热轧棒料→切断→加热→镦平→挤压→冲底→车内径→车外径→倒角→热处理→磨外径→入库。
2.非标准链条滚子的加工工艺
非标准链条的滚子形状与标准链条滚子形状大部分相同，有缘滚子与标准链条滚子区别是一端有约4～10mm的台阶，一般有缘滚子链的滚子在工作中与轨道接触。其加工方法一般都是采用棒料加工。
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