掌握活性染料的染色技巧，

（一）活性染料染纤维素纤维

活性染料的染色有浸染、卷染、轧染、冷轧堆染色等方法，一般用于中、浅色泽的染色，一些新型活性染料的染深性较好，可用于较深色泽的染色。

1.浸染

活性染料采用浸染方法染色时，宜采用直接性较高的染料。根据染色时染料和碱剂是否一浴以及上染和固色是否一步，浸染可分为三种方法：一浴一步法、一浴二步法、二浴法。

一浴一步法也称全浴法，是将染料、促染剂、碱剂等全部加入染液中，染料的上染和固色同时进行。这种染色方法操作简便，但由于染料水解较多，不适于续缸染色，染料的利用率较低。此法在染绞纱、毛巾等疏松产品时，使用较为普遍。应用此法较多的是X型活性染料，并且以浅、中色为主。

一浴二步法是先在中性浴中染色，染色一定时间，染料充分吸附和扩散后，加入碱剂固色。加入碱剂后，由于破坏了原有平衡，染料上染率提高。该法主要适用于小批量、多品种的染色，染料吸尽率较高，被染物牢度较好。

二浴法是先在中性浴染色，染色一定时间后，再在碱性浴中固色。由于上染和固色是在两个浴中分别进行，染料水解较少，可续缸染色，染料利用率高。

现以一浴二步法为例说明活性染料的染色工艺。其工艺流程为：染色→固色→水洗→皂煮→水洗→烘干。染色时，染料的用量根据染色的深浅决定；盐的用量一般为20～60g/L，深色产品的用量较浅色大，为了匀染，盐可分批加入，染色前加入一半，染色一段时间后加入另一半。染色浴比不宜过大，否则染料上染率低，而浴比过小对匀染不利，一般采用1∶20～1∶30。染色温度根据染料的性能而定，X型为30～35℃，K型为40～70℃，KN型为40～60℃，M型为60～90℃。染色时间一般为10～30min。固色用碱常用纯碱和磷酸三钠，碱剂的用量应根据染料的反应性和染料用量选择，反应性强的染料或染料用量低时，可用较少量的碱。一般纯碱的用量为10～20g/L，磷酸三钠为5～10g/L。固色温度根据染料的性能而定，X型为40℃左右，K型为85～95℃，KN型为60～70℃，M型为60～95℃。固色时间一般为30～60min。固色处理后应进行水洗和皂煮，去除浮色，保证染色物的染色牢度。皂煮条件为合成洗涤剂1g/L，温度95～100℃，时间10～15min。

2.卷染

活性染料卷染一般采用一浴二步法染色。X型、M型和KN型染料较适于卷染，可采用较低温度染色，对节约能源有利。卷染的染色和固色一般采用相同的温度，以便于控制，X型染料为30℃，KN型、M型为60～65℃。

3.轧染

织物在轧染时，染液是通过浸轧转移到纤维上的，采用直接性较低的染料容易匀染，前后色差小，而且水解染料容易洗净。活性染料的轧染有一浴法和二浴法两种。一浴法染液中含有染料和碱剂，其工艺流程为：浸轧染液→烘干→固色（汽蒸或焙烘）→水洗→皂洗→水洗→烘干。二浴法轧染的染液中，一般不加碱，染液的稳定性较好，在固色液中一般用较强的碱，可在较短的时间内固色。二浴法轧染的工艺流程为：浸轧染液→烘干→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。在染液中，通常加入适量的尿素，尿素能促进染料的溶解、纤维的吸湿和溶胀，有利于染料在纤维中的扩散，提高染料的固色率。尿素的用量一般为0～100g/L，X型、KN型染料可用较少量的尿素，K型、M型染料可用较多量的尿素。为使染液便于渗透到织物内部，可加润湿剂1～3g/L。织物浸轧染液后进行烘干时，宜用红外线或热风预烘，以减少染料的泳移。活性染料固色时，对于反应性高的染料（如X型）或耐碱性差的染料（如KN型），一般采用较弱的碱，如小苏打；对于反应性低的染料（如K型），可采用较强的碱剂，如碳酸钠。活性染料轧染的固色方法有汽蒸固色法和焙烘固色法，一般X型染料适合于汽蒸固色，得色较深，汽蒸温度100～103℃，汽蒸时间根据染料的反应性、碱剂的种类和用量决定，一般在1～2min左右。K型宜用焙烘固色法，焙烘温度150～160℃，热风焙烘3min或远红外线焙烘30～40s。

4.冷轧堆染色法

冷轧堆染色具有设备简单、匀染性好、能耗低、染料利用率较高的特点。其工艺流程为：浸轧染液→打卷堆置→后处理（水洗、皂洗、水洗、烘干）。冷轧堆染色一般选择反应性和扩散性较高的活性染料染棉或黏胶，可获得较好的染色效果。

冷轧堆染色的轧染液中含有染料、碱剂、助溶剂、促染剂、渗透剂等。染料可采用X型、K型、KN型、M型等。碱剂应根据染料的类型选择。X型一般用纯碱，用量为5～30g/L；K型一般用烧碱12～15g/L；KN型和M型可用磷酸三钠5～8g/L＋烧碱3～4g/L。由于碱性较强，通常将染料和碱剂分别配制，染色时，将染料和碱剂通过混合器计量加入轧槽。浸轧时，轧液率一般控制在60%以下，带液过多，容易产生深浅色的横档。织物浸轧染液后，平整地打成卷，用塑料薄膜包裹起来，在缓慢转动的情况下进行堆置。堆置时间根据染料的反应性和用量、碱剂的种类和用量决定，一般X型为2～4h，K型为16～24h，KN型和M型为4～10h。

为了缩短反应性低的染料的堆置时间，可采用保温堆置的方法，即在打卷时用蒸汽均匀地加热织物，打卷后放入保温蒸箱中堆置。

5.短流程湿蒸工艺

活性染料连续轧蒸染色工艺简单，生产速度快，应用广泛，但工艺流程较长，轧液后需进行烘干，能耗较大。在20世纪80年代，Hoechst公司提出了Eco-Steam活性染料短流程湿蒸染色工艺，简称为湿短蒸工艺。织物浸轧染液后，不进行烘干，而是利用安装在固色箱前部的电热红外加热器对织物进行加热，然后在固色箱中进行湿态汽蒸。固色箱中的加热介质是少量的蒸汽和干热空气组成的混合气体，通过调节固色箱内的干、湿球温度，控制固色的温度和相对湿度，使活性染料在织物低带液率的条件下充分渗透和固色。染色后进行后处理，去除浮色。(www.xing528.com)

活性染料采用短流程湿蒸工艺染色时，染料与碱剂处于同一染浴中，其中活性染料可采用K型、KN型、M型、ME型、B型等类型的染料，染料用量根据染色深度决定；碱剂可采用碳酸氢钠，用量为10～20g/L。与传统的浸轧→烘干→焙烘工艺和浸轧→烘干→浸轧→汽蒸工艺不同，在湿短蒸染色工艺的染色液中，可不添加尿素，同时可降低碱的用量。

活性染料短流程湿蒸染色工艺流程为：浸轧染液→湿蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。染液的浸轧采用均匀轧车，根据织物的不同，轧液率为60%～70%；另外，浸轧液温度不宜过高，以防止染料水解，染液温度一般在20～25℃。轧槽的容积应尽可能小（如20～25L），以减少色差。湿蒸时，蒸汽的相对湿度和温度应根据染色所用的染料种类确定，如KN型活性染料在干球温度120℃、相对湿度25%～30%的条件下固色；反应性较低的K型活性染料，湿蒸条件为干球温度160℃、相对湿度40%～45%；M型或ME型活性染料，湿蒸条件为干球温度140℃、相对湿度35%左右。湿蒸时间一般控制在2min左右。

活性染料短流程湿蒸染色工艺具有工艺流程短、节能、重现性好、固色率和得色量高、色泽鲜艳等特点，而且还可避免由于烘燥不匀所产生的染料泳移现象，匀染性好。

（二）活性染料染蛋白质纤维

活性染料染羊毛制品时，一般用毛用活性染料，可染得具有超级耐洗牢度的毛纺织品。这类染料有α—溴代丙烯酰胺型、二氟一氯嘧啶型等。毛用活性染料的优点是鲜艳度高，固色率高，水解染料少，耐晒牢度和耐湿处理牢度高。但这类染料的移染性较差，不易匀染，而且染料价格贵。因此，毛用活性染料主要用在高档毛纺产品上。

活性染料染羊毛制品时，一般采用浸染方法，可用散毛、毛条、绞线、织物和成衣染色。由于羊毛纤维存在鳞片层，阻碍了染料向纤维内部的扩散，因此羊毛纤维的染色一般在沸染的条件下进行。染色时，染液中含有染料、硫酸铵、醋酸、匀染剂、元明粉等，硫酸铵用量为4%（owf），80%醋酸用量为0.5%～2.4%（owf），匀染剂1%～2%（owf）。染液为弱酸性，染深色时，pH可低些。在50℃左右开始染色，逐渐升温至沸，沸染30～90min，染毕降温至80℃，换清水，加氨水调pH至8.5，在80℃保温处理15min，以洗除未固着的染料。

活性染料染丝绸，不仅能获得鲜艳的色泽，而且能获得较高的染色牢度。与羊毛染色所用活性染料相比，蚕丝染色一般选用反应性较高的活性染料。蚕丝的染色主要以绞丝或丝绸制品为主，染色方法可有浸染、卷染、冷轧堆等。蚕丝染色可在弱酸性、中性或弱碱性条件下进行。现以中性浴法为例说明其染色方法。中性浴法多用X型染料进行，X型染料可在低温染色，工艺简便，可避免高温染色引起的织物表面擦伤现象。染色时，在室温染色15min后，加入10～25g/L的食盐，染至30min时，再加入10～25g/L的食盐，续染30min，再以2g/L的纯碱固色处理40min，最后水洗去除浮色。

（三）活性染料染锦纶

锦纶分子中含有末端氨基等反应性基团，可用活性染料进行染色。普通活性染料（如X型、K型、KN型等）对锦纶染色时，染料主要是与纤维中的末端氨基反应，以共价键与纤维结合。此外，活性染料也可通过离子键与纤维中离子化的氨基结合。普通活性染料染锦纶时，可采用酸性浴染色、中性浴染色或酸性浴上染碱性浴固色等方法。

活性染料中性浴染锦纶时，在60℃开始染色，逐渐升温至沸，沸染60min，然后进行水洗，这种染色方法得色量较低，仅用于染浅色。

活性染料酸性浴染锦纶时，染料与纤维主要以离子键结合，虽然得色量较高，但湿处理牢度较差。

为提高染色牢度和得色量，锦纶用活性染料染色时，可采用酸性上染、碱性固色的方法。先在弱酸性浴（pH4左右）中染色，始染温度为60℃，然后逐渐升温至沸，沸染10min，再加入纯碱，调节染液pH为10～10.5进行固色，固色时间为60min左右，固色时染料会进一步上染。

普通活性染料染锦纶，主要用于锦纶弹力袜、针织衫等，染色产品具有良好的湿处理牢度和鲜艳度，但由于锦纶分子中末端氨基含量较少，染料上染百分率较低，染深性及匀染性较差。为了解决这一问题，人们开发了专用于锦纶染色的活性分散染料，这种染料分子结构中不含有水溶性基团，染料在染液中以悬浮体状态存在。如英国卜内门（ICI）公司的Procinyl活性分散染料：

采用活性分散染料染锦纶时，先在酸性条件下染色，此时染料以分散染料的形式上染锦纶，染料的迁移性和匀染性较好，对纤维疵点的遮盖性好。然后再在碱性条件下固色，使染料的活性基与锦纶分子中的端氨基发生反应，将染料固着在纤维上。

染色时，染液中活性分散染料的用量根据染色深度决定，分散剂用量1g/L，用醋酸调节染液pH至3.5～4。始染温度为40℃，然后将染液缓慢升温至95℃，在95℃保温30～60min，最后加入纯碱，调节染液pH至8～9，在95℃固色30～60min。染色后进行水洗、皂洗、水洗，洗除浮色。

活性分散染料除了能通过共价键与锦纶结合外，还能像分散染料一样与纤维结合，染色产品色泽鲜艳，匀染性好，能遮盖因纤维不匀所造成的疵点。