（一）气孔的影响
气孔破坏铸件材质的连续性，减少铸件的有效承载面积；在气孔周围造成应力集中，成为零件断裂的疲劳裂纹源，从而降低铸件的机械性能。尤其是裂纹状和尖角形气孔，不仅增加缺口的敏感性，而且会大大降低零件的疲劳极限；弥散性气孔，或在凝固时枝晶间的析出气孔（气缩孔），使铸件组织疏松，降低铸件的致密性，在水压试验时会发生渗漏；暴露在重要加工表面上的气孔，常使铸件报废。
以固溶体形式存在于金属内部的气体对铸件危害较小，但一般也会降低铸件的韧性。铸铁中固溶有氢，会增加白口倾向。含有氢的铸铁液，其流动性较低。例如，含[H]为0.72×10-6的铸铁，流动性为53cm；而含[H]为3.69×10-6的同样成分的铸铁，流动性降为39cm.
（二）非金属夹杂物的影响
非金属夹杂物随其类型（如熔点高低，是否润湿金属液等）、形状、大小、数量及分布的不同，对铸件质量影响也不同。非金属夹杂物有如下有害作用：
（1）缩小金属有效断面积，降低机械强度。
（2）尖角形的夹杂物引起应力集中，同时它与金属基体的弹性模量和膨胀系数不同，会降低铸件的疲劳强度和冲压韧性，特别是热疲劳强度。夹杂物的弹性模量越大而热膨胀系数越小时，则基体内产生的拉应力越大，夹杂物尖角处的应力集中越严重。表10-1列举了某些夹杂物的弹性模量E和膨胀系数α值。钢的弹性模量E=2.2×105 MPa，膨胀系数α=13×10-6 K-1。图10-5为夹杂物引起裂纹源的扩展过程。
（3）和金属晶体相润湿的易熔夹杂物，如钢中的FeS，会进入晶间孔隙，形成沿晶界分布的脆性薄膜，不仅降低强度且能引起热裂。
（4）金属液中含有大量的难熔非金属夹杂物时，会显著降低金属的流动性。
（5）低熔点夹杂物促成微观缩孔（如钢中FeO）、微观气孔或气缩孔（如铁中的MnS），见图10-6。
表10-1 夹杂物的弹性模量E和膨胀系数α
注 表中不同数据，来自不同文献。(www.xing528.com)
图10-5 MnS在钢中引起的裂纹
（a）原始态；（b）受力后产生裂纹；（c）、（d）裂纹扩展
图10-6 夹杂物引起的气缩孔
（a）钢中FeO产生的气缩孔；（b）可锻铸铁中MnS产生的气缩孔
（6）出现在重要加工面的渣孔常会使铸件报废。
总之，球形、细小而分散、数量少、密度小及不同金属相润湿的夹杂物，有害作用小。另一方面，人们也常利用某些夹杂物的有益作用：
（1）形成非自发核心，细化晶粒，提高机械性能。例如，钢中的TiN、Zr N、BN等。可作为迫生晶核的非金属夹杂物一般具有熔点高、分散度大的特点。
（2）提高铸件的硬度及耐磨性。例如，铸铁中的二元磷共晶，钢中的氮化物、碳化物等。
（3）提高切削性能。当钢中含有微量Ca、S时形成球形硫化物，直径在10μm以下，分布于晶内，能显著改善钢的切削性能。
因此，人们常把钢铁中的氮化物，磷化物、碳化物、硼化物等有益于铸件质量的非金属夹杂物，不视为“夹杂物”，而看成金属的组成相。
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