浇注工艺的主要内容包括浇注温度、浇注速度和浇注方法等。
（一）浇注温度
浇注温度对铸件质量有很大的影响。浇注温度低，金属液粘度大，流动性差，充满铸型型腔比较困难，铸件容易产生冷隔、浇不足、气孔、夹渣等。浇注温度太高，金属液液态收缩增大，对铸型热力作用增强，金属含气量较多，因而铸件易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、气孔、粘砂、裂纹及严重氧化等铸件缺陷。适宜的浇注温度应根据合金的成分和铸件的重量、壁厚、复杂程度及铸型条件等因素综合考虑确定。其原则是：厚大的铸件、易产生热裂的铸件，应采用较低的浇注温度，对于薄壁铸件，应采用较高的浇注温度。
灰口铸铁具有良好的流动性，在铸造工艺上常采用“高温熔炼、低温浇注”，这既有利于去除夹杂、细化组织、提高机械性能，又可以避免高温浇注带来的各种缺陷。
浇注温度可用光学高温计或热电偶高温计测量。常用铸造合金的浇注温度见表3-4。
表3-4 常用合金砂型铸造的浇注温度 单位：℃
金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。此后，金属液的温度随着在包内的时间延长，还会继续降温。铁水转包数据列于表3-5。
表3-5 铁水转包或静置在包中时温度的降低 单位：℃
注 当铁水包保温良好并有盖时，及仔细将铁水包预热时，铁水降温将会减少。
为了减少包内降温，应从如下几方面着手：
（1）修好的包一定要充分烘干，浇注前还须预热，包的温度为650～850℃。
（2）尽量避免倒包，尽量减少金属液在包中的停留时间和缩短运输距离。(www.xing528.com)
（3）浇包壁采用高效保温材料，浇包加盖可大大减少热量损失。
（4）金属液出炉后，在包内液面加保温集渣覆盖剂。如铁水可用珍珠岩、膨润土粉（烘干）或碳化稻壳等材料。
（二）浇注速度
浇注速度是指浇注时充型的时间长短。较高的浇注速度，可使金属很快充满型腔，减少氧化，铸件各部分温度均衡，有利于同时凝固。但过高的浇注速度，铸型被剧烈冲刷，易引起冲砂，型腔中的气体来不及排出，易产生气孔等。较低的浇注速度，增大铸件各部分的温差，有利于定向凝固，实现冒口补缩，消除铸件的缩孔等。但浇注速度过低，金属液对铸型的烘烤作用剧烈，易使型腔拱起脱落，金属液与空气接触时间长，氧化加重，温度降低，易产生夹渣、粘砂、冷隔、浇不足等缺陷。
生产中要根据铸件的结构和技术要求，选择浇注速度。对于薄壁件，形状复杂和具有大平面的铸件，要采用快速浇注，使金属液在短时间内充满型腔。对于形状简单的厚实铸件，宜采用慢速浇注。一般情况下湿型浇注速度较干型快。
应当指出，浇注速度是用浇注时间的长短来衡量的，由铸型浇注系统断面积大小来控制。一般铸件凭工作经验来确定浇注时间，而重要铸件需经过计算来确定浇注时间。一般灰口铸铁的浇注时间，见表3-6。
表3-6 灰铸铁件浇注时间
（三）浇注技术
（1）扒渣。金属液出炉后，应从浇包嘴的后面或侧面将液面上的熔渣扒除干净，并覆盖保温聚渣材料，浇注前需再次除去液面上的熔渣，以免浇入铸型造成夹渣。
（2）浇注。要掌握好浇注顺序。一包金属液浇注多个铸型时，一般先浇薄壁复杂件和大件，后浇中小件和厚壁简单件。
浇注开始缓慢给流，防止飞溅、氧化；随后全速浇注，保持浇口杯充满，不得中断，以免偶尔流入浇口杯中的熔渣进入铸型。当铸型将要浇满时，适当降低浇注速度、减小抬箱力，防止抬箱，便于气体排出，避免金属液从冒口中大量溢出。
有明冒口的铸件，在铸型浇满后，稍停片刻，再点浇冒口，浇注结束时，往冒口顶面加覆盖保温剂，提高冒口的补缩能力。
（3）引火。浇注开始后，应立即点燃铸型上出气孔和冒口附近的刨花、纸屑等引火物，以利于型腔中的气体和砂型及型芯因受热而产生的气体迅速的排出。
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