步骤—：加工准备
1.进入编程模块，导入CAD模型文件
1）启动Cimatron E9.0。启动Cimatron E9.0，选择下拉菜单“文件”→“新建文件”命令，弹出“新建文档”对话框，选择类型为“编程”，单位为“毫米”，如图3-64所示。单击“确定”按钮，进入编程界面。
图3-64 “新建文档”对话框
2）调入模型，具体操作步骤如下：
● 单击窗口右侧“加工向导”工具栏上的“调入模型”按钮
，选择“dengzhao.elt”（“随书光盘：\Chapter03\3.2\uncompleted\dengzhao.elt”）文件，单击“选择”按钮，此时模型会显示在图形区。
● 单击“Feature Guide”对话框“可选”栏中的“选择选项拾取参考”按钮
，选择“根据坐标增量”选项，输入Z增量为“−5.0000”；然后单击“Feature Guide”对话框中的确定按钮
，完成模型调入，如图3-65所示。
2.创建刀具
图3-65 调入模型
1）创建D12R2的牛鼻刀，具体步骤如下：
● 单击“加工向导”工具栏上的“刀具”按钮
，弹出“刀具和卡头”对话框（1），如图3-66所示。
● 单击新刀具按钮
，设置刀具参数，如图3-67所示。依次单击确定按钮
，完成刀具创建。
图3-66 “刀具和卡头”对话框（1）
图3-67 “刀具库”对话框
2）创建B8球刀。单击“加工向导”工具栏上的“刀具”按钮
，弹出“刀具和卡头”对话框，单击新刀具按钮
，设置刀具参数，如图3-68所示。依次单击确定按钮
，完成刀具创建。
图3-68 创建B8球刀
3）创建B6球刀。单击“加工向导”工具栏上的“刀具”按钮
，弹出“刀具和卡头”对话框，单击新刀具按钮
，设置刀具参数，如图3-69所示。依次单击确定按钮
，完成刀具创建。
注意
Cimatron E9.0提供刀具主要有球刀、牛鼻刀、平底刀等，在高速加工中尽可能不用平底刀。
3.创建刀路轨迹
单击“加工向导”工具栏上的“刀路轨迹”按钮
，弹出“创建刀路轨迹”对话框，设置刀具路径“类型”为“3轴”，“UCS”选择“MODEL”，安全平面Z为“50”，如图3-70所示。单击确定按钮
，完成刀路轨迹的创建。
图3-69 创建B6球刀
图3-70 “创建刀路轨迹”对话框
注意
刀路轨迹用于定义刀具路径的名称、加工类型和方式、机床坐标系、刀具路径起点、安全平面等参数。
4.创建零件
单击“加工向导”工具栏上的“零件”按钮
，弹出“零件”对话框，设置“零件类型”为“目标”，自动选择所有模型作为零件；单击确定按钮
创建零件，如图3-71所示。
图3-71 创建零件
注意
创建零件不是必须的，当有创建零件时，就可以进行快速验证及分析切削预留量。加工简单模型时，可以不需要设置，但加工复杂模型时，最好予以设置，并在后面进行快速验证比较。
5.创建毛坯
1）单击“加工向导”工具栏上的“毛坯”按钮
，弹出“初始毛坯”对话框，设置“毛坯类型”为“轮廓”；单击“选择轮廓”按钮，系统弹出“轮廓管理器”对话框，选择图3-72所示的模型边线；单击鼠标中键返回，单击确定按钮
，返回“初始毛坯”对话框。
2）在“Z-顶部”文本框中输入“0.000000”，“Z-底部”为“−55.000000”，单击确定按钮
，完成毛坯的创建，如图3-73所示。注意
毛坯创建方法有曲面、轮廓、矩形、限制盒、从文件等多种方法，其中“轮廓”是根据选择轮廓和指定Z值生成毛坯。
图3-72 选择轮廓
图3-73 创建的毛坯
步骤二：体积铣粗环切粗加工
1）创建程序。单击“加工向导”工具栏上的“加工程序”按钮
，弹出“NC Process Manager”对话框（1），“主选择”为“体积铣”，“子选择”为“粗环切”，如图3-74所示。
2）选择加工曲面，具体操作步骤如下：
● 展开“零件”选项，单击“零件曲面”按钮，然后单击“选择”工具栏上的选择所有按钮
，系统选中所有曲面；此时图形中所有曲面高亮显示，如图3-75所示。
图3-74 “NC Process Manager”对话框（1）
图3-75 选择所有曲面（1）
● 单击鼠标中键完成曲面选择，返回程序对话框；在“零件曲面”上将显示所选曲面数量为“24”，如图3-76所示。
3）选择刀具。单击“刀具和卡头”按钮，弹出“刀具和卡头”对话框（2），选择D12 R2牛鼻刀，如图3-77所示。
图3-76 “零件”选项（1）
图3-77 “刀具和卡头”对话框（2）
4）设置加工参数，具体步骤如下：
● 展开“刀路参数”选项中“安全平面”，选中“使用安全高度”复选框，“内部安全高度”为“优化”，设置“垂直安全距离”为“5”，如图3-78所示。
● 展开“刀路参数”选项中“进刀和退刀点”，设置“进刀角度”为“15.0000”，如图3-79所示。
图3-78 安全平面（1）
图3-79 进刀和退刀点（1）
● 展开“精度和曲面偏移”选项，设置“零件加工余量”为“0.6”，“曲面精度”为“0.0100”；其他参数如图3-80所示。
注意
粗加工中可设置“曲面精度”略大一些，以提高加工效率。
● 展开“刀路轨迹”选项，设置“切削方向”为“混合铣”、“策略”为“用户定义”，取消“策略：毛坯环切”复选框，设置“垂直步进类型”为“可变”、“侧向步长”为“0.7000”，选中“真环切”复选框、“加工由”为“区域”；其他参数如图3-81所示。
图3-80 精度和曲面偏移（1）
图3-81 刀路轨迹参数（1）
注意
“半精轨迹”是指在粗加工的最后一圈针对零件侧壁进行加工，以保证周边所留余量均匀。
● 展开“高速铣”选项，选中“摆线”、“快速圆角连接”和“角部圆角连接”复选框，其他参数如图3-82所示。
注意
角部圆角连接可以避免在加工角部产生突变的切削进给方向，从而保持刀具运动轨迹的光滑与平稳，避免刀具切削方向的突然变化。
● 展开“清理行间间隙”选项，设置“行间间隙策略”为“CBP&Ridges”选项；其他参数如图3-83所示。
图3-82 高速铣（1）
图3-83 清理行间间隙
5）设置机床参数。展开“机床参数”选项，选中“自适配进给控制”复选框，其他相关参数设置如图3-84所示。
6）计算刀具路径。完成参数设置后，单击“NC Process Manager”对话框中的保存并计算按钮
，运算当前加工程序，此时图形区显示的刀具路径如图3-85所示。
7）仿真模拟。单击“加工向导”工具栏上的“高级仿真”按钮
，弹出“高级仿真”对话框，选中所创建的加工；单击确定按钮
；在弹出的“Cimatron’s Verifier”对话框中验证加工效果，如图3-86所示。
图3-84 设置机床参数（1）
图3-85 生成的刀具路径（1）
图3-86 仿真模拟结果（1）
步骤三：曲面铣精铣全部半精加工
1）创建程序。单击“加工向导”工具栏上的“加工程序”按钮
，弹出“NC Process Manager”对话框（2），“主选择”为“曲面铣”，“子选择”为“精铣全部”，如图3-87所示。
2）选择加工曲面，具体操作步骤如下：
● 展开“零件”选项，单击“零件曲面”按钮，然后单击“选择”工具栏上的选择所有按钮
，系统选中所有曲面；此时图形中所有曲面高亮显示，如图3-88所示。(www.xing528.com)
图3-87 “NC Process Manager”对话框（2）
图3-88 选择所有曲面（2）
● 单击鼠标中键完成曲面选择，返回程序对话框，在“零件曲面”上将显示所选曲面数量为“24”，如图3-89所示。
3）选择刀具。单击“刀具和夹头”按钮，弹出“刀具和卡头”对话框（3），选择B8球刀，如图3-90所示。
图3-89 “零件”选项（2）
图3-90 “刀具和卡头”对话框（3）
4）设置加工参数，具体步骤如下：
● 展开“刀路参数”选项中“安全平面”，选中“使用安全高度”复选框，“内部安全高度”为“优化”，设置“垂直安全距离”为“5”，如图3-91所示。
图3-91 安全平面（2）
注意
“内部安全高度”采用“优化”方式，刀具提刀高度是根据当前刀具路径轨迹高度来决定的；可以减少提刀的高度，从而提高加工效率，但设置时要注意避免撞刀，所以在完成刀具路径计算后，一定要进行检查。
● 展开“刀路参数”选项中“进刀和退刀点”，选择“优化”方式，如图3-92所示。
● 展开“精度和曲面偏移”选项，设置“零件加工余量”为“0.3”，“曲面精度”为“0.0100”；其他参数如图3-93所示。
图3-92 进刀和退刀点（2）
● 展开“刀路轨迹”选项，设置“加工方式”为“3D步距”，“3D步距”为“0.3”；其他参数如图3-93所示。
图3-93 精度和曲面偏移（2）与刀路轨迹参数（2）
● 展开“高速铣”选项，选中“快速圆角连接”复选框，如图3-94所示。
图3-94 高速铣（2）
注意
快速圆角连接设置非切削运动时，进行快速进给的转角部分运动路径，移动速度非常快，如果采用直接转向的方式，对机床会提出很高的要求。设置快速圆角连接，将尖角变成圆角过渡方式，从而保证进给速度。
5）设置机床参数。展开“机床参数”选项，相关参数设置如图3-95所示。
6）计算刀具路径。完成参数设置后，单击“NC Process Manager”对话框中的保存并计算按钮
，运算当前加工程序，此时图形区显示的刀具路径如图3-96所示。
图3-95 设置机床参数（2）
7）仿真模拟。单击“加工向导”工具栏上的“高级仿真”按钮
，弹出“高级仿真”对话框，选中所创建的加工；单击确定按钮
；在弹出的“Cimatron’s Verifier”对话框中验证加工效果，如图3-97所示。
图3-96 生成的刀具路径（2）
图3-97 仿真模拟结果（2）
步骤四：曲面铣精铣水平区域加工分型面
1）创建程序。单击“加工向导”工具栏上的“加工程序”按钮
，弹出“NC Process Manager”对话框（3），“主选择”为“曲面铣”，“子选择”为“精铣水平区域”，如图3-98所示。
2）选择加工曲面，具体操作步骤如下：
● 展开“零件”选项，单击“零件曲面”按钮，然后单击“选择”工具栏上的选择所有按钮
，系统选中所有曲面；此时图形中所有曲面高亮显示，如图3-99所示。
图3-98 “NC Process Manager”对话框（3）
图3-99 选择所有曲面（3）
● 单击鼠标中键完成曲面选择，返回程序对话框，在“零件曲面”上将显示所选曲面数量为“24”，如图3-100所示。
3）选择刀具。单击“刀具和夹头”按钮，弹出“刀具和卡头”对话框（4），选择B6球刀，如图3-101所示。
图3-100 “零件”选项（3）
图3-101 “刀具和卡头”对话框（4）
4）设置加工参数，具体步骤如下：
● 展开“精度和曲面偏移”选项，设置“零件加工余量”为“0.0000”，“曲面精度”为“0.005”；其他参数如图3-102所示。
● 展开“刀路轨迹”选项，选择“水平加工方法”为“环切”，“水平区域切削方向”为“顺铣”，设置“水平步距”为“0.25”，勾选“真环切”复选框；其他参数如图3-103所示。
图3-102 精度和曲面偏移（3）
图3-103 刀路轨迹参数（3）
● 展开“高速铣”选项，选中“快速圆角连接”和“角部圆角连接”复选框；其他参数如图3-104所示。
5）设置机床参数。展开“机床参数”选项，相关参数设置如图3-105所示。
图3-104 高速铣（3）
图3-105 设置机床参数（3）
6）计算刀具路径。完成参数设置后，单击“NC Process Manager”对话框中的保存并计算按钮
，运算当前加工程序，此时图形区显示的刀具路径如图3-106所示。
7）仿真模拟。单击“加工向导”工具栏上的“高级仿真”按钮
，弹出“高级仿真”对话框，选中所创建的加工，单击确定按钮
；在弹出的“Cimatron’s Verifier”对话框中验证加工效果，如图3-107所示。
图3-106 生成的刀具路径（3）
图3-107 仿真模拟结果（3）
步骤五：曲面铣精铣全部精加工凹腔区域
1）创建程序。单击“加工向导”工具栏上的“加工程序”按钮
，弹出“NC Process Manager”对话框（4），“主选择”为“曲面铣”，“子选择”为“精铣全部”，如图3-108所示。
2）选择加工曲面和边界，具体操作步骤如下：
● 展开“零件”选项，单击“零件曲面”按钮，然后单击“选择”工具栏上的选择所有按钮
，系统选中所有曲面；此时图形中所有曲面高亮显示，如图3-109所示。
图3-108 “NC Process Manager”对话框（4）
图3-109 选择所有曲面（4）
● 单击鼠标中键完成曲面选择，返回程序对话框，在“零件曲面”上将显示所选曲面数量为“24”，如图3-110所示。
● 单击“边界”按钮，弹出“轮廓管理器”对话框，设置“最大间隙&创建精度”为“0.005”，“刀具位置”为“在轮廓上面”，选择图3-111所示的轮廓作为边界，单击鼠标中键确认。
图3-110 “零件”选项（4）
图3-111 选择边界
3）设置加工参数，具体步骤如下：
● 展开“精度和曲面偏移”选项，设置“零件加工余量”为“0.0000”，“曲面精度”为“0.005”；其他参数如图3-112所示。
● 展开“刀路轨迹”选项，选择“加工方式”为“3D步距”，设置“3D切削方式”为“顺铣”，“3D步距”为“0.1000”；其他参数如图3-113所示。
图3-112 精度和曲面偏移（4）
图3-113 刀路轨迹参数（4）
4）计算刀具路径。完成参数设置后，单击“NC Process Manager”对话框中的保存并计算按钮
，运算当前加工程序；此时图形区显示的刀具路径如图3-114所示。
5）仿真模拟。单击“加工向导”工具栏上的“高级仿真”按钮
，弹出“高级仿真”对话框，选中所创建的加工，单击确定按钮
；在弹出的“Cimatron’s Verifier”对话框中验证加工效果，如图3-115所示。
图3-114 生成的刀具路径（4）
图3-115 仿真模拟结果（4）
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