1）保持切削载荷平稳。
2）最小的进给率损失。
3）最大的程序处理速度。
其中，控制切削载荷最为重要，它是实现后两点的基础。一般来说，粗加工采用常规加工，因为它有较高的金属去除率；精加工采用高速加工，它能达到很高的走刀速度，并能切削更多的表面积（小零件粗加工到精加工都可采用高速加工）。但是在粗加工后的半成品工件上的残留毛坯，需要用半精加工去除那些不均匀的多余材料，留下一个余量比较均匀的半成品毛坯，为精加工采用高速加工创造条件。
2.高速加工遵循的原则
1）在高速加工中，尽可能增加切削时间在整个工作时间的比例，减少非加工时间（如换刀、调整、空行程等）。
2）高速加工不仅仅是高的切削速度，应该把它看成一个过程，各个工序转接要流畅，需要对高速加工工艺规划进行非常细致的设计。要把粗加工、半精加工和精加工作为一个整体来考虑，设计出合理的加工方案，从总体上达到高效率和高质量的要求，充分发挥高速加工的任务，这就是高速加工工艺规划的原则。
3）高速加工不一定就是高的主轴转速，许多高速切削的应用是在中等主轴转速下用大尺寸刀具完成的。
4）高速加工可以对淬硬材料进行加工，例如在精加工淬硬的钢材时，可采用比常规加工高4～6倍的切削速度和进给率。
5）高速加工是一种高效加工，一般来说，对于小尺寸的工件，适合从粗加工到精加工；对于大尺寸的工件，适合精加工和超精加工。
1.2.1.1 高速加工刀具路径的特点
综合已有的一些实践经验和理论分析结果，高速加工刀具路径具有以下特点：
1）加工余量的清除一般宜用系列刀具分别进行粗加工、半精加工和精加工的分段处理，不应用单一小刀具一次完成加工。
2）采用工序集中的原则和合理的工件装夹位置和方式，力求一次装夹定位完成工件的全部加工。
3）高速铣削加工中，尽量采用顺铣加工。因为顺铣时刀具切入工件的切削厚度由最厚逐渐变化到最薄，切削刃受力状态好，产生热量比逆铣少，有利于延长刀具寿命。
4）要保持金属去除率恒定，应该用高切速、小切削深度（切削深度不宜大于0.2mm）进行加工，以保证切削载荷的恒定，获得较好的切削热转移和加工质量。
5）要尽量不中断切削过程和刀具路径，减少刀具切入切出工件的次数；尽量避免刀具的急剧转向；在进退刀和从一个切削层进入到另一个切削层时，应采用螺旋、圆弧或斜线进出工件，以获得相对平稳的切削过程。(www.xing528.com)
6）加工凹凸角时，应采用圆弧速度补偿选项，调节刀具在拐角处的进给速度，但切削刃的切削速度仍保持恒定，以获得光滑的表面。
7）在生成加工程序前，应对刀具路径进行优化，合并或取消那些零碎的、短的刀位轨迹，合理安排切削区域的加工顺序，减少进退刀次数和空刀移动的距离等，在保证加工精度要求的前提下，尽量减少程序段数。
8）小的背吃刀量，一般来说不大于刀具直径的10%，大量采用小层深的分层切削。
总之，相对于传统数控编程而言，高速加工要求刀具路径平稳、切削负荷稳定、空行程尽量短、切削效率高，且要求刀具路径必须有很高的安全性。
1.2.1.2 高速加工CAM软件的特点
CAM是计算机辅助制造软件的统称，它与机床和刀具系统配合，可高速高效地加工出合适的零件。由于高速加工工艺要求与传统加工工艺要求不同，因此，用于高速加工的CAM数控自动编程系统也需要有其特殊的功能。为了使软件和设备能够协调“高速”，高速加工CAM软件必须具有以下功能：
（1）具有高计算量的编程速度 高速加工中采用极小的进给量和切削深度，单步量大，故数控程序比传统的程序要大得多，没有很高的运算处理能力，是无法配合机床运动以及数控系统的执行速度的。快的编程速度，使操作人员能够对多种加工策略进行比较，采取适当的工艺方法，对刀具轨迹进行编辑、调整和优化，以达到最佳的加工效率。
（2）具有全程自动防过切处理能力及自动刀具干涉检查 超过传统加工10倍以上切削速度的高速加工，如果发生过切，则后果不堪设想。所以，一个CAM系统必须具有全程自动防过切处理能力。传统的CAM系统对局部加工编程时，没有考虑整个工件的情况，这样极其容易发生过切现象。当过切发生时，只是靠人工的选择干预的方法来防止，很难保证全局防护的安全性。另外，高速加工的重要特征之一是能够使用较小直径的刀具来加工零件的细部结构，CAM系统必须能够自动地提示最短刀具系统（含刀头、刀柄和刀夹）的长度，自动进行刀具干涉检查。
（3）具有进给率优化处理功能 为了既能够确保最大的切削效率，又要保证高速加工时的安全性，CAM系统必须能够根据加工时余量的大小，自动调整进给率，保证加工刀具受力状态的平稳性。
（4）具有丰富的符合高速加工要求的加工策略 与传统加工方式相比，高速加工对工艺走刀方式有其特殊的机能要求，因而要求相配备的CAM系统能够满足以下要求：
1）避免走刀时刀具轨迹的突然变化，保持加工过程中刀具轨迹的平稳和连续性；避免突然加速或减速导致因局部过切而造成刀具和设备的损坏。
2）下刀或刀行间过渡部分采用斜式下刀或圆弧下刀，避免直上直下地下刀。
3）行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接。
4）除非必须使用，应尽量避免全刀宽切削。
5）残余量加工或清根加工时，应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，避免用小刀一次加工完成。
6）为了避免多余的空刀造成重复计算，对CAM系统的刀具轨迹编辑优化功能要求很高。通过这些功能对刀具轨迹进行镜像、复制、旋转等操作，还可以精确裁减空刀数量，以提高效率。此外，还可以对零件的局部变化进行编程和计算，无须每一次都对整个模型重新编程。
（5）具有崭新的编程方式 虽然采用高速加工设备后，对编程人员的需求量增加，但是CAM系统的使用将是越来越简单和方便化，应更贴近于车间加工操作人员，而不是更多地依靠技术工程师坐在设计中心的大楼里编写“理论”程序。随着CAM技术智能化水平提高，编程人员只需输入加工工艺就可以完成自动化的编程操作。程序编制的复杂程度与零件的复杂程度无关，只与加工工艺有关，故非常易于掌握和学习。
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