切边模与冲孔模的形式选择

根据锻件形状、生产批量及模锻工序的联合性等要求，切边模和冲孔模可分为三种结构形式。

1.简单模

简单模（或称单一模）用来完成一个工序，如切边模和冲孔模。对于只单独进行切边或冲孔的模具称为简单模，其结构见图6-3和图6-22。这种模具结构简单，制造、调整方便，多用于锻件批量不大时。

2.连续模

连续模是连续进行切边和冲孔的模具，在压力机的二至三次行程内，顺序地在模具的各个部分完成二至三个工序，如切边—冲孔连续模，每一次行程内同时进行已经过边的锻件冲孔及新放入锻件的切边。因此，也可将连续模看成一种简单的组合模具，其结构形式见图6-25。其尺寸设计与前述的切边、冲孔模相同，只是上下模座较为复杂，为保证模具工作的可靠性，一般多采用导柱、导套等结构。

各工序的有关零件（切边凹模与凸模、冲孔凹模与凸模等）应能单独调整，一般固定在上模座的零件不调整，而固定在下模座的零件可调整。设计模具闭合高度时，应考虑各工序间的相互关系。

图6-25 切边冲孔连续模

1—上模座 2、16—楔子 3—凸模 4、10、15—螺栓 5—螺帽 6—压板 7—垫块 8—凹模 9—焊接模座 11—模垫 12—冲孔凹模 13—冲孔凸模 14—冲垫

对于锻件凸台（轮毂）定位时，一般先冲孔后切边。用于锻件外缘（轮缘）定位时，一般先切边后冲孔。

当锻件较高时，凸模不必进入凹模，可采用图6-26所示的简易切边冲孔模。

3.复合模设计

复合模是在压力机的一次行程中完成两个以上工序的模具，最常用的是切边与冲孔。复合模的结构形式见图6-27。

复合模的工作过程：当压力机滑块处于最上位置时，顶出器也处于最高位置，将锻件放在顶出器上。滑块下移时，凸模顶出器及其上的锻件靠自重也向下移动。当锻件与凹模刃口接触后，顶出器与它脱开并继续下移，直到模板与下模座接触。此后，凸模与锻件接触并推动锻件在凹模刃口上进行切边，然后冲头与连皮接触进行冲孔，锻件落在顶出器上。然后顶出器和锻件一起上移，并将锻件顶出，切边冲孔工序完毕。

图6-26 简易切边冲孔连续模

切边冲孔复合模的设计要点：(www.xing528.com)

1）锻件上下不对称时，选择形状简单的一面朝上，从而使凸模形状简单。

2）计算所得的凸凹模之间的间隙应尽量满足：切边时δ₁不小于1mm，冲孔时δ₂不小于0.6mm，否则，就要设置卸料装置，使模具结构复杂化。

3）为减小压力机负荷，应将切边冲孔错开进行，切边在前，冲孔在后。连皮与冲头之间应有间隙，一般λ=5～15mm（图6-28）。

4）切移量e值应保证切净飞边，冲净连皮，并保证λ不小于10～15mm（见图6-28）。

5）凹模刃口端面和冲头端面的磨损会导致模具闭合高度减小，为避免锻件在凸模和顶件器之间受压，其间应留间隙H₁≥5～15mm。同时，横梁与螺栓之间也应留有间隙H₂（见图6-28）。

6）滑块回到最上位置时，为保证锻件易于取出，飞边与凹模之间应留间隙z=2～5mm，横梁与凹模垫板之间也应留有间隙H₃=5～15mm（见图6-28）。

图6-27 切边冲孔复合模

1—螺栓 2—楔子 3—上模板 4—螺帽 5—螺栓 6—托架 7—凸凹模 8—锻件 9—凹模 10—垫板 11—支承板 12—顶件器 13—冲头 14—螺栓 15—横梁 16—下模板

在生产批量不大的情况下，可采用简易切边冲孔复合模，如图6-29所示在切边模上加一活动冲子，凸模下压时，首先推动冲子，冲除连皮，继而推压锻件，切除飞边。

图6-28 切边冲孔复合模间隙

图6-29 简易切边冲孔复合模

复合模安装调整较困难，但大批量生产时，采用复合模可以提高生产效率，保证锻件质量。复合模一般用于锻件的热切边和冲孔。