冲孔模的结构与应用技巧

冲孔分为热冲与冷冲，其选择的基本原则与切边相同。

常用的冲孔模结构如图6-22所示。凸凹模间隙δ按锻件不产生压痕确定。凸模刃口尺寸按冲孔公称直径制造，通过加大凹模获得间隙。凸模高度应保证连皮与锻件完全分离。凹模应使锻件定位方便、准确。

1.冲孔凸凹模间的间隙

冲孔时，刃口设置在凸模上，凹模只起支承锻件的作用，凸模按锻件图制造，依靠放大凹模孔的尺寸获得间隙（见图6-23），其间隙δ=h₁tanα-0.5mm，且保证0.5mm<δ<3mm。

图6-22 冲孔模结构（H₁=h_n+（5～8）mm，a=1.5～2.5mm，Z=10～15mm）

图6-23 冲孔凸凹模间的间隙

2.冲孔凹模

冲孔时，锻件放在凹模内，靠冲孔凸模端面的刃口将连皮冲掉，如图6-24所示是冲孔模的结构简图。凸模刃口部分的尺寸按锻件孔形尺寸确定。凸凹模之间的间隙靠扩大凹模孔尺寸来保证。冲孔凹模设计时，应注意以下几点：

1）孔径d按锻件名义孔径再加2δ。

2）凹模起支承锻件的作用，定位部分的侧面间隙Δ为锻件在该处的正偏差的一半加0.3～0.5mm；非定位部分的侧面间隙Δ₁可大一些，Δ₁=Δ+0.5mm。(www.xing528.com)

外孔凹模起支承锻件的作用。凹模内凹槽对锻件进行定位，其垂直方向的尺寸按锻件上相应部分的公称尺寸确定，但凹槽的最大深度一般应小于锻件的高度。形状对称的锻件，凹槽的深度可比锻件相应高度的一半小一些。凹槽水平方向的尺寸，在定位部分（见图6-24中的C尺寸）的侧面与锻件间应有间隙Δ，其值为e/2+（0.3～0.5）mm，e为锻件在该处的正偏差。

在非定位部分（见图6-24中B尺寸），间隙Δ₁可比Δ大一些，如取Δ₁=Δ+0.5mm，而且该处的制造精度也可低一些。

3）支承面积应足够大，故凹模孔径应稍小于锻件底面孔径，凹模孔的最小高度H_min≥S+15mm，S为连皮厚度。

冲孔凹模的紧固方式与切边模相同。

图6-24 冲孔凹模尺寸

3.冲孔凸模（冲头）

冲孔时冲孔凸模既起传递压力的作用又起剪切刃口的作用。冲孔凸模设置刃口，其外形按锻件孔径名义尺寸制造，凸模高度必须保证冲孔时能使连皮与锻件完全分离。凸模的紧固方式与切边模相同。

4.卸锻件装置

冲孔时锻件易卡在凸模上，一般均需设置卸料装置，设计原则与切边模相同。当凸凹模间隙小于0.5mm时，冲孔模上应设置导柱、导套。