常见涂膜缺陷及处理方法

在涂装过程中，或涂膜使用初期产生的缺陷一般与被涂物的状态、涂装工艺、涂料品种、涂装方法及操作、涂装设备和环境等因素有关。为预防涂膜缺陷，涂装工作人员必须熟知上述关系，以便在设计涂装工艺和操作时防止产生涂膜缺陷。

1.涂装时产生的缺陷、原因及处理方法

（1）刷痕 涂层表面产生刷痕，由于刷得不均匀，呈颗粒状的现象。

产生原因：

1）涂料粘度大。

2）刷子不好。

3）涂装操作者技术水平低。

4）涂料、溶剂质量差。

处理方法：

1）调整涂料涂装粘度。

2）使用优质、适宜的刷子。

3）提高涂装操作者的技术水平。

4）选择适宜的涂料和溶剂。

（2）桔皮 涂层表面上凹凸不平的现象。

产生原因：

1）溶剂挥发得过快，使表面温度下降，浓缩量增加，与膜内对流形成许多旋涡而产生粗糙不平的现象。

2）涂料粘度过大。

3）使用溶剂不当。

4）涂装时温度高。

5）涂装设备系统故障。

处理方法：

1）调整涂装粘度。

2）选择适合的涂料和专用稀释剂。

3）改善涂装环境。

4）调整喷嘴的流量，压缩空气的压力、喷枪与工件的距离。

（3）流挂、垂流与流痕 涂装在垂直面上的涂料流动不恰当，使涂膜产生不均匀的条纹和流痕。

产生原因：

1）溶剂挥发慢。

2）涂得过厚。

3）喷涂距离过近，喷涂角度不当。

4）涂料粘度过低。

5）几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。

6）气温过低。

7）涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡），在漆基中有分散不良的色漆。

8）在旧涂膜上（特别是在有光的涂膜）涂装时也易产生流痕。

处理方法：

1）选择适当的溶剂。

2）将常规涂料一次涂装的厚度控制在20～25μm。为获得较厚的涂层，热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。

3）提高操作者的熟练程度，控制喷涂距离。喷涂大工件时喷涂距离为25～30cm，喷涂小工件时喷涂距离为15～20cm，并使喷枪沿物面平行移动。

4）严格控制涂料粘度，如硝基漆的粘度为18～26s，烤漆的粘度为20～30s。

5）适当换气。

6）气温保持在10℃以上。

7）添加阻垂剂对防止流痕有较好的效果。

8）在旧涂膜上涂装前先将旧涂膜打磨一下。

（4）露底、遮盖不良 涂装后仍看见底层颜色的现象。

产生原因：涂料组分中颜料量不足或颜料本身遮盖力差而产生露底或遮盖不良。具体原因有：涂料粘度过低；颜料沉淀；颜料量不足；涂层厚度不够；喷涂不均匀。

处理方法：严格控制涂料的粘度；充分搅拌；掌握涂料的性能；保持底层、面层颜色；进行二次涂装。

（5）咬起 涂面漆后下一涂层被咬脱离，多呈皱纹胀起的现象。

产生原因：

1）涂层未干透就涂下一道。

2）面漆的溶剂能溶胀底漆。

3）涂得过厚。

处理方法：

1）应在底涂层干透后再涂面漆或溶剂挥发后即涂面漆。

2）面漆采用溶解力弱的溶剂。

3）为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再涂第二道漆。

（6）发白、白化、变白 发白、白化多发生在挥发性涂料涂装过程中，使涂膜变成白色雾状，严重时会失光，出现微孔和丝纹，使涂膜的力学性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。

产生原因：

1）空气湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中溶剂的挥发使涂膜表面温度下降，进而使表面局部空气温度降至“露点”以下。此时，空气中的水分凝结渗入涂层，产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分蒸发后，空隙就被空气取代，成为一层有孔无光的涂层，因此降低了涂膜的装饰性和力学性能。

2）所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。

3）被涂物表面温度太低。

4）涂料或稀释用的溶剂中含有水分。

5）在涂装时，净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入涂膜中使其变白。

6）溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，在部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，使树脂在涂层中析出而变白。

处理方法：

1）选用高沸点、挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、乙酸丁酯、乳酸乙酯、乳酸丁酯、乙酸戊酯、二丙酮醇、环己酮、丁基溶纤剂等。

2）在涂装前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃，或在喷涂后立即将被涂物送进烘箱中干燥。

3）涂装场地的环境温度最好为15～25℃，相对湿度不应大于70%。

4）应检查使用的有机溶剂和压缩空气是否纯净，有无水分。

5）合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中的树脂析出。

（7）针孔 在涂膜上产生针孔状小孔或像皮革毛孔一样的缺陷，孔径为100_μm左右。

产生原因：基体有小孔；过多地使用挥发快的溶剂；基体与环境有温差；在高温高湿的环境中涂装；剧烈加热；涂膜较软时就烘烤干燥；涂得太厚；喷涂压力太大；压缩空气中含有水分或油杂质。

处理方法：整平基体；使用专用溶剂；调整环境温度；将环境温度控制在30℃，将湿度控制在80%以下；放置一段时间，使膜内溶剂充分挥发，再进行烘烤；涂层不宜过厚；调整喷涂压力；压缩空气必须经过滤净化。

（8）起泡 在涂膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在涂膜内部有气泡。烘干型涂料易产生这种缺陷。

产生原因：溶剂挥发快；厚涂膜加热急剧；涂料粘度高；底涂层未干透就涂面漆；涂料搅拌得过快；刷涂时刷子移动得过快；被涂物表面上残留水分。

处理方法：使用指定的溶剂；涂层烘烤干燥时应缓慢升温；稀释涂料，降低粘度；确认底涂层干透后再涂面漆；以适当的速度搅拌涂料；刷涂时以适宜的速度移动刷子；添加醇类溶剂或消泡剂。

（9）起皱 直接涂在底层上（或已干透的底层上）的漆膜，在干燥过程中产生皱纹的现象。

产生原因：

1）大量使用稠油制得的涂料。

2）在涂料中过多使用钴、锰催干剂。另外，含有0.5%～2%（质量分数）的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆也会产生起皱现象。

3）高温加速烘烤干燥，涂膜将有更大的起皱倾向。

4）涂膜过厚。

5）用浸渍法涂装物体，常发生“肥厚的边缘”。

6）易挥发的有机溶剂比挥发慢的溶剂更易使涂膜起皱。

处理方法：

1）适量控制桐油的用量。

2）少用钴、锰催干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘烤型涂料，加锌催干剂防止起皱的效果特别突出。

3）涂料组分中增加树脂的含量。

4）严格控制每层涂装厚度。

5）按照烘烤干燥技术条件制订烘烤干燥的工艺规范。

6）采用防起皱剂，在醇酸漆中添加少量（质量分数为5%）的氨基树脂作为防止起皱剂，一次喷涂到40μm以上也不会起皱。

（10）色发花、色不均匀 在含混合颜料的涂膜中，由于颜料分离，产生与整体色不一致的斑点和条纹模样而使色相杂乱的现象。

产生原因：

1）涂料中的颜料分散不良，或两种以上的色漆混合不充分。

2）稀释剂溶解力不强。

3）涂得过厚，涂膜上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。

4）涂料粘度不适当。

5）涂装附近有能与颜料起作用的氨及二氧化硫的发生源。

处理方法：

1）选用颜料分散性好的和互溶性好的涂料。

2）使用适当的稀释剂。

3）涂装厚度和涂料粘度应符合工艺要求。

4）用于调配复色漆的涂料，应选用同一厂家生产的同型号色漆，不能同时使用不同牌号的涂料。

5）涂装时应远离氨及二氧化硫发生源。

（11）渗色 底层或底材的颜色渗入面层中，而使面层变色的现象。

产生原因：

1）底层的有机颜料或沥青树脂被面层溶剂所溶解，使颜色渗入面层中。

2）底材（如木材）含有有色物质。

3）面层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底层未完全干透就涂面漆。

处理方法：

1）涂防止渗色的封底涂料后再涂面漆。

2）在中间层或面层中添加片状颜料（铝粉），防止面层溶剂的渗入。

3）采用挥发速度快的且对底层溶解力小的溶剂。

（12）浮色（色浮） 在含有混合颜料的涂膜中，颜料粒子的大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同，使涂膜表面和下层的颜料分布不均，各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别为：浮色在水平方向的涂膜外观及色调仍一样，但湿膜和干膜的颜色相比有很大不同。

产生原因：浮色和色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象有密切关系，因而产生这种缺陷的主要原因是涂料配方和制造方法不当，具体为：

1）使用两种以上的颜料调制复色漆时，由于涂层溶剂不均匀地蒸发，产生了对流现象而出现浮色。

2）颜料的密度相差悬殊。

3）使用的涂装器具不同。

处理方法：

1）选用不易浮色的涂料及改进其制造工艺（如分散方法）。

2）使用同一涂装器具。

3）添加硅油等助剂，对防止浮色有显著效果。

（13）金属闪光色不匀 金属粉（主要是铝粉）的流挂或涂膜厚薄不均，使涂膜颜色不均匀的现象。它是金属闪光色涂料的独特缺陷。

产生原因：铝粉含量低，遮盖力差；涂料中的稀释剂含量大；树脂的相对分子质量小；树脂的表干时间过长；喷涂的涂料粘度过低或过高；涂膜过厚，厚度不均匀；“湿碰湿”两涂层的间隔时间短；输漆量多，雾化差；雾化空气压力过高或过低；环境温度低。(www.xing528.com)

处理方法：

1）使用指定的溶剂。

2）喷涂涂料的粘度要比一般涂料的粘度稍低一些。

3）喷涂压力比通常要求的高一点，喷枪与被涂物的间距要保持适当。

4）喷涂薄一点，增加涂装次数。

5）喷涂金属闪光色涂料时必须用专用喷枪。

（14）出汗、发汗 无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象；硝基漆在60℃以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。

产生原因：

1）在打磨前涂膜未完全干透。

2）硝基漆采用了蓖麻油、樟脑油等非溶剂型增塑剂。

3）当涂膜中含有蜡、矿物油或润滑油脂时，它们可能逐渐渗出涂膜表面。

处理方法：

1）在涂膜干透后再打磨。

2）选用溶剂型增塑剂。

（15）丰满度不良 在涂膜涂得很厚的情况下，外表看上去仍很薄，显得干瘪的现象。

产生原因：

1）使用了高聚合度的漆基以及涂料的丰满度差。

2）颜料含量少和涂料粘度低。

3）被涂物面不平滑，且吸收涂料。

处理方法：

1）与固体树脂并用，选用丰满度好的涂料。

2）增加颜料量，采用不挥发分含量高的涂料。

3）用细砂纸打磨。

（16）缩边 被涂面的边、角等部位的涂层薄，严重时露底，色、光泽等与其他平坦部位有差异的现象。

产生原因：所使用的溶剂挥发速度小；涂料粘度低；漆基的内聚力大。

处理方法：选用挥发速度适当的溶剂；添加阻流剂。

（17）干燥不良 涂装后按产品技术条件规定的干燥规范自干或烘干时，涂膜不固化，涂膜发湿，硬度低，表干里不干的现象。易产生干燥不良的涂料有调和漆、醇酸漆、油性漆等。

产生原因：

1）在底材上残存有蜡、硅油、油、水等。

2）喷涂用的压缩空气中含有油和水。

3）稀释剂选择不当。

4）一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。

5）干燥场所（指烘干室）换气不良，湿度大，温度低。

6）干燥剂失效，或表干干燥剂（如钴干料）量过多。

7）烘干室装载的被烘干物过多，比热容不同的工件（厚薄不同）在同一烘干室中烘干。

8）烘干室的技术状态不良，烘干时间短。

处理方法：

1）被涂物表面处理要干净。

2）除掉喷涂用压缩空气中的油和水分。

3）使用指定的稀释剂。

4）对氧化固化型涂料不宜一次涂得太厚，应分几次涂装。

5）加强干燥场所的换气。

6）不同比热容的工件应有不同的烘干规范；装载量应控制在一定范围内。

7）在干燥剂失效的场合应补加干燥剂。

8）确保烘干装配的技术状态良好。

2.涂装后不久出现的缺陷及其原因和处理方法

（1）脱落 涂膜发生开裂，失去黏附力而造成脱落的现象。

产生原因：工件表面有油脂、水分、铁锈之类的物质；工件表面、底层特别光滑；涂料中树脂的含量过多；工艺不当。

处理方法：加强表面预处理的管理，物体表面处理要干净；粗化工件表面；选用树脂含量少的涂料作底漆，底漆与面漆配套性要好；涂膜干燥要充分。

（2）回粘 已固化的涂膜软化带黏性的现象。

产生原因：使用涂料不当（含鱼油、半干性油的涂料）：钴催干剂含量太多；涂膜太厚；温度高；低温干燥后，在日光下照射。

处理方法：调整油性涂料的成分；添加适量的催干剂；控制涂膜的厚度；改善环境条件；注意溶剂的选择。

（3）变色。涂装后涂膜迅速改变颜色，即浅色涂膜变黑、变灰色的现象。

产生原因：

1）涂料受外界影响发生化学作用。例如，铅催干剂受二氧化硫作用生成硫化铅而变色，锰催干剂与四氢化萘作用变为粉红色。

2）涂装周围环境中飞扬的金属粉黏附在柔软的涂膜上，若湿度增大，则涂膜颜色马上变为黑色或褐色。

处理方法：

1）正确选择涂料，涂料中的颜料要与环境相适应。

2）改善涂装条件（不污染大气，无酸碱，无金属灰尘飞扬，降低湿度）。

（4）倒光 有光泽的涂料涂装后短时间内失去光泽或者产生一部分失光的现象。

产生原因：

1）基体粗糙不平，有较厚的化学保护膜。

2）空气中含有H₂O、CO₂、H₂S、NH₃等。

3）涂料粘度低，使用溶解力差的稀释剂。

4）底层未干就涂面漆。

5）使用变质的涂料。

6）烘干温度低或烘烤时间长。

处理方法：

1）通过刮腻子或涂底漆整平基表面，降低化学保护膜的厚度。

2）涂装室内的空气应经过滤并保持清洁。

3）向涂料中加入适量的专用稀释剂。

4）底层干燥后再涂面漆。

5）调节烘干温度，并使烘干时间保持一定。

3.涂层经长期使用出现的病态、原因及处理方法

（1）退色 色漆膜在使用过程中，由于光、热或其他因素的作用，失去本色或颜色减退的现象。

产生原因：

1）受日光和化学药品、大气污染的作用而使颜色变质。

2）受热、紫外线的作用使树脂变质。

处理方法：

1）选用耐候性优良的涂料。

2）选用不退色涂料。

（2）粉化 涂膜在大气的作用下光泽下降，发生分解变化，涂膜表面损坏或呈粉状脱落的现象。

产生原因：

1）在大气中的紫外线、水分、氧气的作用下，涂膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破坏，使颜料游离出来而粉化。

2）涂料的耐候性差（即涂料中的树脂、颜料本身的耐候性差）。

处理方法：

1）选用耐候性、保光性良好的涂料，在使用中一定不要将内用涂料用于户外涂装。

2）加强涂膜的维护保养。

（3）开裂、裂缝 在涂膜上产生裂缝的现象。裂缝按形状可分为细微裂、龟裂、鳄鱼皮裂纹、针状裂纹、玻璃裂纹。

产生原因：

1）底层比面层软，若涂层配套不当（如在长油度底漆上涂短油度的面漆），则易开裂。

2）底层涂得过厚。

3）面层涂得过厚，且耐寒性不佳（特别是在修补场合和新涂层早期曝露在严寒之中）。

4）底层未干透就涂面漆。

5）面层耐候性差或将内用漆当外用漆用。

处理方法：

1）底层和面层的伸缩性能应相接近。

2）严格控制底层和面层的厚度。

3）选用耐寒性、耐候性优良的面层涂料。

4）底层必须干透才能涂面漆。

5）尽可能避免涂装工件早期曝露在严寒之中。

（4）生锈 黑色金属件涂装后不久在涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。

产生原因：

1）底材表面质量差，有锈未除净就涂装。

2）涂装前基体磷化处理不完全。

3）涂层不完整，有针孔、漏涂等现象。

4）涂膜耐候性、耐蚀性较差。例如，涂装前未经磷化处理的阳极电泳涂膜的耐蚀性差，易产生红丝。

5）空气潮湿，温度高。

处理方法：

1）涂装前一定要将基体表面处理干净，并进行磷化处理。

2）确保涂膜的完整性，使需涂装的表面（包括焊缝）都得到良好的涂装。

3）选用耐蚀性和耐潮湿性优良的涂料。

4）在阳极电泳涂装前，工件表面必须进行磷化处理。

（5）变脆 涂膜失去弹性变差的现象。变脆是涂膜开裂或剥落的前奏。

产生原因：

1）烘干温度过高，烘干时间过长，使涂膜变脆。

2）涂层配套不合理，如在低温烘烤的底层上涂高温烘烤的面层。

3）附着力不良的涂膜易变脆。

4）涂膜在过低的温度条件下使用。

处理方法：

1）按工艺规定的烘干条件进行烘干。

2）通过试验正确地选择配套性良好的涂层。