1）合金铸造性能对铸件结构的要求
（1）铸件的壁厚应合理。铸件的壁厚越大，金属液流动时的阻力越小，而且保持液态的时间也越长，因此有利于金属液充满型腔。而铸件壁厚减小时，很容易在铸件上出现冷隔和浇不足等缺陷。常用合金砂型铸造的最小壁厚见表2-2。
表2-2 常用合金砂型铸造的最小壁厚
（2）铸件各处壁厚力求均匀。铸件各处的壁厚如果相差太大，必然会在壁厚处产生冷却较慢的热节，热节处则容易形成缩孔、缩松、晶粒粗大等缺陷，如图2-11（a）所示。同时，由于不同壁厚的冷却速度不一样，因而会在厚壁和薄壁之间产生热应力，就有可能导致产生热裂纹。图2-11（b）则是改进后的铸件结构。
图2-11 铸件的壁厚
（3）壁间连接要合理。壁间连接应注意以下三点：
①要有结构圆角。在铸件的转弯处要有结构圆角，如图2-9所示。
②壁的厚薄交界处应合理过渡。注意避免厚壁与薄壁连接处的突变，应当使其逐渐地过渡，如图2-12所示。
图2-12 厚薄壁连接
③壁间连接应避免交叉和锐角。两个以上铸件壁相连接处往往会形成热节，如果能避免交叉结构和锐角相交，即可防止缩孔缺陷。图2-13示出了几种壁间连接结构的对比。
图2-13 几种壁间连接结构的对比
（4）铸件应尽量避免大的水平面。铸件上大的水平面不利于金属液的充填，同时，平面上方也易掉砂而使铸件产生夹砂等缺陷。图2-14示出了铸件结构的对比方案。
图2-14 铸件防止大平面的措施
（5）避免铸件收缩时受阻。在铸件最后收缩的部分，如果不能自由收缩，则会产生拉应力。由于高温下的合金抗拉强度很低，因此铸件容易产生热裂缺陷。如图2-15所示的轮子，当其轮辐为直线且为偶数个时，就很容易在轮辐处产生裂纹。如果轮辐设计成奇数个且呈弯曲状时，由于收缩时的应力可以借助于轮辐的变形而有所减小，从而可避免热裂。
图2-15 轮辐的设计
（6）尽量避免因壁上开孔而降低其承载能力。在铸件壁上开孔，往往会造成应力集中，从而降低其承载能力。在不得已的情况下，为了增强壁上开孔处的承载能力，一般会在开孔处设置凸台，如图2-16所示。
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图2-16 增强开孔处承载能力的凸台
（7）铸件结构应防止铸件变形。平板类和细长形铸件，往往会因冷却不均匀而产生翘曲或弯曲变形。如图2-17（a）中的三种铸件就容易发生变形。在平板上增加比板厚尺寸小的加强肋，或者改不对称结构为对称结构，均可有效地防止铸件变形，如图2-17（b）所示。
图２-１７ 防止铸件变形的铸件结构
2）铸造工艺对铸件结构的要求
（1）简化铸件结构，减少分型面。如图2-18（a）所示的铸件，因有两个分型面，必须采用三箱造型方法生产，生产效率低，而且易产生错型缺陷。在不影响使用性能的前提下，改为如图2-18（b）所示的结构后，只有一个分型面，可采用两箱造型法。
图2-18 减少铸造件分型面的结构
（2）尽量采用平直的分型面。铸型的分型面若不平直（图2-19（a）），造型时必须采用挖砂造型或其他造型，这种造型方法的生产效率较低。如果把铸件结构改为如图2-19（b）所示的结构，分型面就位于铸件端面上，而且是一个平面，这就简化了造型操作过程，从而提高了生产效率。
图2-19 使分型面平直的铸件结构
（3）尽量少用或不用型芯。减少型芯或不用型芯，可节省造芯材料和烘干型芯的费用，也可减少造芯、下芯等操作过程。如图2-20（a）所示的铸件，因内腔出口处尺寸较小，必须用型芯才能铸出。若将内腔形状改为如图2-20（b）所示的结构后，则可用砂垛代替型芯。
图2-20 减少型芯的铸件结构
（4）尽量不用或少用活块。铸件侧壁上如果有凸台，可采用活块造型（图2-21（a））。但活块造型法的造型工作量较大，而且操作难度也大。如果把离分型面不远的凸台延伸到便于起模的地方（图2-21（b）），即可免去或减少取活块操作。
图2-21 避免活块的铸件结构
（5）垂直壁应考虑结构斜度。垂直于分型面的非加工表面，若具有一定的结构斜度，则不但便于起模，而且也因模样不需要较大的松动而提高了铸件的尺寸精度。图2-22是考虑到铸件结构斜度的实例。
图2-22 考虑结构斜度铸件结构
（6）型芯的设置要稳固并有利于排气与清理。型芯在铸型中只有固定牢靠才能避免偏芯；只有出气孔道通畅才能避免产生气孔；只有清理时出砂方便，才能减少清理工时。图2-23（a）中，铸件有两个型芯，型芯处于悬壁状；只靠一端排气，气体排出比较困难；2″型芯也不便于清理。若将铸件结构改为如图2-23（b）所示的结构后，则工艺性大为改善。
图2-23 便于型芯固定、排气与清理的铸件结构
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