欲采用组合对称排样连续冲压一模成形的板料弯曲件，要具备如下的基本条件：
1）具有开式、非对称、单边弯曲成形的板料弯曲件，有可能实现组合对称排样连续冲压成形。
2）成对组合后可以构成一个具有轴对称的新的、开式弯曲件。弯曲成形时的弯曲力及弯曲产生的侧向力，沿对称轴线两边平衡。
3）组合对称弯曲一模成形两件或多件，应以正弯或反弯为主，便于沿冲压方向冲弯成形，卸件与出件都较方便。靠横向施力侧弯成形，将使冲模结构趋于复杂化。不仅模体庞大，而且模具运作不平稳、噪声大。
4）欲用连续式复合模一模成形，冲制成对组合对称弯曲成形的板料弯曲件，必须进行有搭边排样，大多用送进原材料携带展开毛坯，至最后的弯曲工位或切断弯曲复合冲压工位完成冲制。这样可以保持连续式复合模的各工位，在同一平面、沿送料方向呈一字形排布，模具结构简单。有些弯曲件弯边高度大。采用上述直线式工位布局，弯曲成形零件因压力机滑块行程所限，从模具中取不出来甚至不能弯曲成形。这种情况下，采取落料展开毛坯从其凹模孔下漏件出模，弯曲工位比毛坯落料工位低一个冲裁凹模厚度，由专设送料机构推送展开毛坯到弯曲工位冲弯成形。模具诸工位不在一个平面上且呈L形排布。同时，还要设计一套专门推送料装置。一般采用斜楔传动的楔—推（滑）板送料装置。冲模结构因而复杂得多，模体也庞大得多。
5）组合对称弯曲的工件，在组成对称弯曲时，无论是成对组合或多件组合，均看做是一个全新的弯曲件。在编制工艺方案前，对其弯曲工艺性进行复核。从其展开平毛坯的冲裁工艺性开始至弯曲成形，对组成新弯件结构形状的每个尺寸进行复核，以便于通过采用不同冲模附加结构，实施冲压，或通过修改冲压零件尺寸解决。对于孔边距、孔壁厚，以及凸台与凹口尺寸等都小于料厚的展开毛坯，可分别采用增加冲裁工步、镶拼凸模与凹模等措施。对于弯角顶部及相邻部位冲孔、切口，都要在弯曲前完成，弯曲后应允许有少许变形。尺寸精度超过IT10，将给冲模结构设计与制造增大难度。
6）组合对称弯曲的工件及其展开平毛坯的尺寸有一定限制：
①两件或多件组合后，所需连续式复合模的凹模尺寸不应超过有关标准规格的最大凹模周界：长×宽=315mm×250mm。
②最大弯边高度h件应小于所选用压力机滑块行程H的45%，即：h件≤0.45H。
③总的冲压力F∑应小于所选用压力机公称压力FG的50%，即：F∑≤0.5FG。(www.xing528.com)
④总的冲压功W∑应小于所选压力机在连续冲压过程中，当其飞轮转速下降至额定转速的90%时可输出的有效冲压功W，即W∑＜W。
⑤推荐这类弯曲件料厚t≤4.75mm，即限用于薄板与中厚板弯曲件加工。
7）在成批和大量生产中，优先推荐用组合对称弯曲件连续冲压一模成形技术。
在生产现场，大多采用组合对称弯曲件连续冲压一模成形技术生产中小型板料弯曲件，如图4-18、图4-35、图5-55、图5-57所示的冲模结构。
上述冲模结构及排样方法，具有广泛的代表性和典型性。一般小尺寸薄料复杂形状弯曲件，大多采用这种裁沿边和搭边的组合拼切排样方法，而且多以双列直排、对称排较多，通过多工位逐步切除工艺废料（即沿边、搭边），获取展开平毛坯的外形，留下中间一小部分搭边作为送料携带工件到各工位冲压的纽带。其共同点如下：
1）都用裁沿边和搭边拼切组合排样方法，实施成对组合弯曲成形工件的展开毛坯冲裁与落料。
2）先完成冲沿边、裁搭边、冲孔等冲裁工步，而后切断弯曲成形，最后落料或弯曲后切开。
3）用送料携带工件，实现工位间送进。
4）诸工位均沿送料方向，在同一平面上呈直线布局，冲模结构尽量简单。
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