提高冲压精度的结构设计

1.工位安排

由条料用一套连续模直接冲制出单角弯曲件时，一般将弯曲工位安排在最后，例如，冲孔—切断、弯曲；切边—冲孔—剪截、弯曲等。这种工位安排的条件是：无废料排样、料宽等于工件宽及用裁搭边法冲去两工件间搭边（无沿边）。图5-70所示为这种工位安排的通常结构形式。

弯曲工位安排在最后切断分离工位之前，不能采用无搭边排样及无废料冲裁，而且搭边和沿边都将使用裁搭边（除余料）法分几步冲去。

落料后再弯曲，即将展开毛坯冲出再反顶嵌入原搭边框，或送至弯曲工位上弯曲，前者适用于料厚t＜2mm的薄料，后者适用于展开毛坯形状复杂且进行有废料排样的场合。这种冲模结构比较复杂。

2.进距限位及工位间传递

多工位连续模，尤其是含弯曲工位的多工位连续式复合模，准确控制每个工位的送料进距（步距）和定位精度是确保冲压精度的关键。

当采用少废料冲裁、无沿边排样，而具有冲孔工位时，除采用固定挡料块（销）之外，推荐在最后弯曲工位凸模上采用导正销，以利于提高冲压零件精度。

当采用有废料冲裁，且弯曲工位在最后切断分离工位之前，一般应使用侧刃定距、导正销导正定位。如果工件精度不高，也可在条料左右两侧设置两组侧刃对送进材料进距限位。对于四工位以上冲模推荐使用这种方法。

当弯曲工位设在最后，且是在平板展开毛坯落料后弯曲，则弯曲工位除设挡料块（定位板）之外，还应按工件上的孔形及大小设导正销。必要时还可在落料工位设导正销，以保证位置精度，主要是内孔与外廓的相对位置精度、同轴度。

这类多工位冲模工位间传递工件（半成品）的方式主要是用送进材料携带。

3.结构设计注意事项

这类多工位模具兼有冲裁模与弯曲模的结构特点。冲裁工位，包括展开平毛坯的冲孔、切口、落料及局部冲切诸工位，均可按一般多工位连续冲裁模结构设计，只要注意与弯曲工位的衔接及材料送进就可以了。此外，还要注意如下几点：(www.xing528.com)

图5-70 单角弯曲件弯曲、切断与弯曲复合冲压结构形式

a）V形弯曲件 b）L形弯曲件

1）工件尺寸较小，工件靠送进材料携带，弯边不大且弯角向下，可以考虑设计整体凸模固定板和卸料板，并使最后从原材料上分离切断下来的工件从凹模洞口落入零件箱。

2）工件弯边较大，冲裁工位的卸料空间容纳不下，弯曲工位要与冲裁工位从模体结构上分开，除去卸料板，并考虑弯好的工件从弯曲凹模上能顺利卸下出模。

3）为消除回弹对弯曲角度的影响，应根据弯曲材料的不同，采用不同的结构，并经调试后修准弯曲凸模与凹模角度。

4）如果必须在展开平毛坯落料后弯曲，而弯边高度大，又要进行有芯弯曲的闭口弯曲件，要设置独立的弯曲工位，则需要考虑落料后的毛坯从落料凹模洞口中漏下后，用一套专用送料机构，将其送至弯曲工位上。推荐使用的这种送料机构是模具带动的斜楔滑板结构或斜楔摆杆结构。

5）为了提高冲压精度，当工件尺寸精度高于IT11时，建议在冲模结构上采取如下措施：

①弯曲前或在弯曲工位上，利用工件上的孔，设导正销导正进入弯曲工位的展开平毛坯。如在工件上设导正销有困难，可在搭边或沿边上设置工艺定位孔，必要时可加宽搭边或沿边。

②凹模采用镶拼结构，可按工位拼合组成模体后，镶入凹模框中。推荐四工位以上的连续式复合模采用镶拼结构，尤其外廓尺寸超过100mm的中型以上工件，应予优先考虑。

③有Φ3mm以下小孔及5mm以下凸耳与凹口的工件，推荐采用加厚卸料板，并对细长小凸模，在卸料板上的型孔设计成导向孔。必要时在卸料板上加小导柱，设计成卸料板导向结构。