典型弯曲件及冲模设计

1.角板多弯角冲压零件连续式复合模

该弯曲零件见图5-56，其尺寸精度不高，材料为20钢冷轧钢板，料厚t=1.5mm，有三个90°的L形弯角。虽弯边高度相差较大且形状不同，但好在各弯曲角弯曲方向一致，都沿冲压方向弯曲。中间两个Φ3mm孔和一个长×宽=10mm×7mm的长圆孔，可一次冲出。经过工艺分析后，决定用连续复合模一模成形，采用无沿边裁搭边排样，使用板裁条料，使条料宽度B=32⁰_-0.15mm，与工件宽度32mm相等，没有沿边。用裁搭边获取展开平毛坯外形，仅留中间8mm×12mm的搭边，作为工件与条料连接的纽带，待最后工位进行切断弯曲复合冲压时切断分离。

2.圆钩弯曲件组合成对弯曲一模成形连续式复合模

图5-57所示圆钩冲压零件是用10钢冷轧钢板弯制而成的，料厚t=1mm。其展开平毛坯是一端有槽口，另一端有孔的矩形片料。欲一模成形需沿水平方向弯曲圆钩。但单件弯曲势必使冲模产生很大的侧向力，尤其对于有小孔、窄槽口冲裁的连续模，在连续冲压过程中任何方向出现的侧向力，都会使凸模产生纵向弯曲而折断，至少使冲裁间隙发生局部改变，使模具出现不均匀磨损并难以平稳运作。为平衡水平弯曲力，采用成对组合对称有搭边有沿边排样，设计用一双成形侧刃，使沿边与搭边组合裁切。在裁沿边的同时，冲切出展开平毛坯的槽口，冲出另一端小孔后相向成对弯形，详见图5-57的排样图。

根据其排样图表示出的一模成形的工艺过程，具有先进、合理、紧凑、高效的优点。现就其连续冲压过程及冲模结构设计介绍用如下：

图5-56 角板多弯角冲压零件连续式复合模

1—模柄 2—上模座 3、11、17、18、30—螺钉 4、31—垫板 5—凸模固定板 6—裁搭边切口凸模 7、29—橡胶体 8—导套 9—导料板 10—承料板 12—导柱 13、32、36—销钉 14、28、35—弹簧 15—螺杆 16—螺母 19—垫盘 20—顶杆 21—下模座 22—垫板 23—弹顶垫 24—空心垫板 25、37—凹模板 26—弹顶销 27—弯曲凸模 33—始用挡料销 34—滑销

条（带）料入模后，第Ⅰ工位由一双成形侧刃，在条料两边裁切沿边并与中间搭边拼切出端头槽口。成形侧刃沿送料方向的长度L等于送料进距S，从严控制着送料进距。第Ⅱ工位冲出展开平毛坯另一端的小孔，即并列排样在中间搭边两边的两个小孔。第Ⅲ工位用装在该工位端部、对称位置的两组双作用斜楔传动机构，其楔滑块上装有卷圆凹模。在斜楔驱动下，沿水平面垂直于送料方向，对称两组楔滑块同时相向冲弯成形。第Ⅳ工位切断分离出成品工件。为确保横向冲弯质量，采用弹压卸料板压牢毛坯，并在其上模装导正销，对送至第Ⅲ工位的工件，用导正定位销6，先插入在第Ⅱ工位冲制的小孔中校准定位，保证送料偏差＜0.1mm。

图5-57 圆钩弯曲件组合成对弯曲一模成形连续式复合模

1—上模座 2、11—垫板 3—凸模固定板 4—弹压卸料板 5—切断分离凸模 6—导正定位（弹顶）销 7—楔滑块活动弯曲凹模 8—侧楔 9—侧楔孔 10—成形侧刃 12—凹模 13—冲孔凸模 14—导柱

3.齿夹弯曲件一模成形连续式复合模

齿夹是箱包背带头加固装饰件，尺寸精度要求不高，但对外观质量有一定要求：平整、无碰伤及擦伤划痕，无手感及肉眼可见毛刺，以便确保较好的外观装饰效果。该零件采用H68黄铜冲制，料厚为0.5mm，后续镀装饰铬。冲压零件图及连续式复合模见图5-58。

冲压工艺采用单列横置有搭边直排，用搭边与沿边组合冲切排样，用送进原材料携带工件至各工位冲裁、弯曲成形，最后切断分离并弯出侧面短边。具体工位及冲压工步安排如下：

第Ⅰ工位冲中心小孔，为第1工步。

第Ⅱ工位用对称设置的成形侧刃，冲切边沿及中部大部分外廓，仅留中间宽约16mm的搭边，作为送料携带工件的纽带。将工件始终保留在原材料上，以便到各工位冲压加工。这是第2工步。

图5-58 齿夹弯曲件一模成形连续式复合模

1—顶件器 2—弹压卸料板 3、14—弹簧 4—导正凸模 5—凸模固定板 6—卸件系统 7—凹模 8—压杆 9—弯芯 10—凹模框 11—固定台 12—转轴 13—可伸缩挡料销 15—撬杆 16—顶杆 17—横梁 18—导柱 19—导料板 20—拉簧 21—侧压装置

第Ⅲ工位为空挡。

第Ⅳ工位弯成形，见排样图F—F剖视图。这是第3工步。

第Ⅴ工位弯成形，见排样图B—B剖视图。这是第4工步。

第Ⅵ工位切断分离并弯曲侧面短边。这是第5工步。

经Ⅵ工位5个冲压工步冲制完成的零件，由最后弯侧面短边工位的凹模顶件器1，将零件顶出模。

这套Ⅵ工位5工步的连续式复合模的结构设计有以下特点：

1）工位安排：先冲孔、冲切沿边与搭边，再二次弯曲成形，最后切断分离并弯出侧面短边，进行复合冲压。工步顺序安排顺畅：先冲裁、后弯形，最后切断分离，属于一般连续式复合模常规排样模式。其中，值得注意的是，采用二次反向弯曲成形，简化了冲模结构，而且保持诸工位沿送料方向在同一平面呈直线布置，为用携带法实施工位间送进创造了条件。

2）定位系统的设计别具匠心，十分实用而精巧。采用可伸缩式挡料销13，确保板裁条料或带料入模首件定位；用导正凸模4在Ⅱ、Ⅲ工位导正定位，保证这两个关键工位的冲压精度，实际上控制了整个工艺过程各工位及冲制出零件的尺寸与几何精度。虽然在上模增加了两件导正凸模，但省去了始用挡料装置，制模方便多了。

图5-59 线夹一模三件连续式复合模

1—切沿边凸模 2—裁中间搭边凸模 3—切断凸模 4—压弯凸模 5—冲孔凸模 6—凹模框 7—压弯成形下模镶条

3）为了防止板裁条料或带料边沿不齐或料宽偏差大，在模具入料口安装了侧压装置21。

4）凹模采取按工位分体镶拼组合结构，制造、修理很方便。

5）卸件采用上模压杆8，驱动埋装在下模座中的铰链杠杆系统，推动弹簧与卸料机构卸件。

4.线夹一模三件连续式复合模

产量很大、形状简单又无精度要求的线夹弯曲件，其冲压工艺及其一模成形连续式复合模的结构设计，都有其独到之处。

图5-59所示为线夹弯曲件及排样图、模具图。从图中可以看出其排样及模具结构设计的特点。

该零件采用并排三列纵置、搭边与沿边组合冲切排样。冲压工艺用非标准切边侧刃，进行搭边与沿边组合冲切、冲孔、弯曲、切断分离四个工步。最后工位的切断属于成形刃口剪切，冲切出半径R5mm的圆弧，见排样图。

上述冲压工艺方案与排样图设计，可以一模三件，连续冲压，生产率很高。但也有如下一些问题，需要在冲模的结构设计中，给予很好解决。

1）冲压零件料厚t=0.8mm，材料为Q235钢板，按常规，搭边与沿边宽度b=0.8～1mm。零件展开长度L_件≈38.5mm。并列三排要切除两个中间搭边、一个沿边，其长度约28.5mm。冲切沿边的侧刃断面可按结构设计需要加厚，强度与抗纵弯能力都无问题，只要在其刃口端面外侧加一个宽度为其断面宽度1/3、但不小于2mm的凸台，该凸台高大于3倍的冲压料厚（即2.4mm），作为侧刃导头，平衡冲切沿边的偏载，确保模具平稳运作；中间两条搭边宽仅0.8～1.0mm、长达28.5mm的冲切凸模非常薄弱，结构设计要妥善解决。

2）Ⅲ工位压弯，毛坯要回缩起弯R3mm，切断与压弯要分先后。否则，不是压弯不够4.6mm高，便是零件长度不够29mm长。

3）最后切断为并列三圆弧两边成形冲裁，中间搭边很窄，凸模易损坏。

4）一模三件的成品出模必须全自动，否则会影响高速连续冲压。

该模具结构设计中，将三列排样的中间搭边增大，由b=0.8～1.0mm，加大到b=1.5mm，中间搭边冲切凸模采用拼块结构，且刃口段长度仅5.5mm，其余全长按两刃口间距10mm加固，提高了裁搭边凸模强度及抗纵弯刚度；缩短压弯凸模，先切断后压弯成形；最后切断工位出件，外侧制出>20°的落件坡；切断、裁搭边凹模及弯曲下模采用镶拼结构，如图5-59所示模具图。采取这些结构设计解决了上述工艺难题。

5.接触片一模三件连续式复合模

图5-60所示为开关触点接触片一模三件连续式复合模。该零件采用QSn6.5-0.1锡青铜带料，厚度t=0.2mm，产量大，属大量生产性质。

该零件形状较复杂，除有宽仅1.2mm的尾部支臂外，中部有长×宽=1.65^+0.06₀mm×0.55^+0.06₀mm的矩形孔两个，头部有R1.2mm的球面凸包和长为（6.05±0.1）mm的20°弯角。

这个零件的冲压加工难点在于：

1）线性尺寸精度要求高。零件本身尺寸小，最大宽度仅3mm，长度也仅约为16mm，但两个小矩形孔为：长×宽=1.65^+0.06₀mm×0.55^+0.06₀mm，孔边壁厚仅0.675mm；两孔中心距也只有3^+0.06₀mm，孔间壁厚仅2.45mm，尾部支臂宽1.2mm，其两边台阶宽仅0.9mm等。这样小的冲孔与外形冲裁尺寸，特别是孔边壁厚仅0.675mm，很难用单工位复合模冲制。

2）零件头部20°折弯及R1.2mm的球面凸包，不仅冲压成形较难，而且其冲压工步的顺序也要考虑，是在弯曲前还是在弯曲后打凸包。平毛坯上打凸包方便，但弯曲过程中不易保证成形部位不变形。

3）打球面凸包的部分外形R1.25mm，打凸球面半径R1.2mm，每边凸缘壁厚仅0.05mm。

针对该冲压零件的复杂外形及高精度要求，其工艺方案采用连续式复合冲压成形，排样图设计表明其冲压工艺的可行性及冲模结构的可靠性。

该冲压零件采用三列并排、沿边与搭边组合冲切排样方式，用错开布置于导料槽两边的成形侧刃，控制送料进距S，确保送料精度达到进距S=（16±0.1）mm；用送进原材料携带工件至各工位进行冲压；采用先冲孔和打凸包、分工位裁切沿边与搭边，获取其展开平毛坯外廓，仅留头尾宽约1.2mm的搭边连接，作为送料携带工件实施工位间送进的纽带，最后切断弯形复合冲压，从原材料上分离出来成品零件，沿凹模旁的落件坡滑落出模，也可用压缩空气将零件轻轻吹入零件箱。

该冲模在结构设计上采取了以下措施：

1）冲两个小矩形孔的凸模采用护套5保护。

2）凹模采用整体镶块8，嵌装入凹模框，制造更换方便。

3）打小球面凸包，由上模压杆15，冲压下模活销14，通过杠杆13，反向冲顶小凸模10，打出球面凸包，见模具图A—A剖视图。

4）送料进距S由成形侧刃1、2控制。

5）切断压形工位的凸模22、顶块20等，实施切断并压形。

图5-60 接触片一模三件连续式复合模

1、2—成形侧刃 3—固定板 4、10、22、23—凸模 5—护套 6—小导柱 7—导料板 8、19—镶块 9—承料板 11—托板 12—轴销 13—杠杆 14—活销 15—压杆 16—弹簧 17—垫板 18—凹模 20—顶块 21—卸料板 24—垫板

6）固定板上装小导柱6，比凸模长。可在冲压开始前，插入凹模的导柱孔中，为模芯导向，构成模架内的第二套精准导向系统。

由于该模具在结构设计上采取了上述六项措施，实际上该冲模变成了一套弹压卸料导板式高精度超薄料冲模，实际使用效果很好。

6.U形槽连杆一模成形连续式复合模

该弯曲零件的主要特点是细长，其整体为一两端带耳的方形直杆，全长140.5mm中间有126.5mm为U形断面。高×宽=5.5⁰_-0.3mm×4.9mm，料厚仅0.8mm，材料是40钢冷轧钢板。此外，该零件两端为平板偏心连接盘，其中心带有Φ3.4mm的连接孔，如图5-61所示。

图5-61 U形槽连杆一模成形连续式复合模

1—顶件器 2—弯形工位弯曲下模 3—镶拼组合的弯形上模 4—裁搭边凸模 5—凹模 6—两端切断分离圆凸模 7—侧刃 8—承料板

用多工位连续式复合模冲U形槽连杆，在冲压工艺技术上没有难度，关键是该零件的结构形状会给连续冲压的排样和制模带来困难。

1）该零件展开平毛坯的形状为两头带连接圆盘，且偏心距为其中间U形槽宽4.9mm，出现台阶，故不能直线冲切毛坯轮廓。考虑到U形槽高5.5⁰_-0.3mm，只能采用有沿边、有搭边排样，进行有废料冲裁和弯形。该弯曲件料厚t=0.8mm，按常规，搭边宽仅0.8～1.0mm，而长达约130mm的中间搭边成为冲模结构设计和连续冲压的难点。

2）需要料宽达150mm，虽然送料进距S=15mm很小，但沿宽度方向，即零件毛坯的两头要有足够刚度，才能保证展开毛坯在送料携带过程中不变形。搭边与沿边宽度过小，则难免在送料及多工步冲压中产生变形。

3）冲小孔、冲切搭边，以及两端冲圆头连接圆盘的凸模结构及其导向系统的设计，都存在着难点问题。厚度不足2mm、长度130mm的裁搭边凸模与凹模，冲裁料厚t=0.8mm，单边冲裁间隙C=8%t=0.064mm，其导向精度要求很高。

根据连续冲压细长弯曲件排样与冲压工艺特点，针对以上难点问题，该冲模在结构设计上采取了如下几点结构措施：

1）冲压工艺采用四工步Ⅵ个工位冲压，冲切两端的连续圆盘外侧结构废料、冲裁中间长130mm的窄搭边、弯U形、切断两端半圆头，分离出成品零件。由于中间搭边过窄，特意加宽至3.8mm，使相邻两件展开毛坯中间的搭边与结构废料全部切除，两头亦获得较大的搭边，有利于将Ⅰ工位冲切凸模的非规则外形的断面放大，方便制造。所需送料进距S不变。

2）冲小孔、裁搭边及切口凸模等，都将其杆部加粗，断面放大进行加固，而其刃口工作端长度，按其冲孔直径d或冲切料宽b的3.5～4倍计算，最后按各凸模计算出的刃口端长度，选最小一个值计算，都取一样长度。

3）采用对角导柱模架，但将导柱与导套加长，使冲模开启后，还有约为导柱直径大小的一段长度的导柱留在导套中。

4）为控制送料精度，采用矩形断面侧刃切边定距，从严控制送料进距S=15mm。

5）采用加厚固定卸料板，对所有冲裁凸模的杆部进行导向设计和制造。卸料板的这部分匹配模孔按基轴制h5/H6配合加工制造。

7.电位器外壳多工位一模成形连续式复合模

该弯曲件是由料厚t=0.6⁰_-0.05mm的08F冷轧钢板，经冲孔、翻边、落料获得平板展开毛坯后，再弯曲成长×宽×高=51^-0.10_-0.30mm×10.8^+0.12₀mm×9.5^-0.05_-0.15mm的矩形盒，如图5-62所示。展开毛坯外形复杂，具有群孔、多凸台、长槽孔，并有M2.5的翻边螺纹底孔两个，是一个较高精度的复杂弯曲成形件。

这个零件的连续冲压、一模成形工艺关键与冲压加工难点可综合归纳如下：

1）该外壳零件底部有两个用于安装连接M2.5螺钉的底孔，直径为Φ2.1mm，要求冲出螺纹底孔处厚度为1.5mm，而其料厚t=0.6mm，故必须通过翻边增加螺纹底孔的厚度。无预冲孔即穿刺翻边，凸缘口不整齐且凸缘高度不好控制。因此，要采用预冲孔翻边。预冲孔直径d₁应为Φ1.2mm，翻边后凸缘高度为1.50mm。

2）外壳的两长边上方共带6个高4.5mm的T形凸台，最上边的半圆头宽2.08mm，T字形底边宽为4^-0.03_-0.01mm与外壳边连在一起，唯一的矩形支臂在顶端1.2mm处，有R0.04mm的半圆弧。矩形支臂宽为2.5^-0.06_-0.10mm，高与其他6个T形凸台相等。如此小的名义尺寸，又有严格公差范围，对模具的结构设计提出了更高的要求。

3）由于弯曲成形后的成品零件外壳，已成一个矩形六面体有底无盖的盒子，再进行任何冲压加工都很困难。已脱离原材料的成形六面体工件的夹紧、工位间传递送进，都将遇到难以克服的难题，再冲压加工已不可能。因此，弯曲成形应该也必须是该零件用一模成形、连续冲压工艺的最后工步。在此工步之前，必须完成其展开平毛坯所需要的全部冲压工作。如果最后弯曲工步可以进行切断或落料——弯曲复合冲压，可以设落料工位。但这样会使冲模结构趋于复杂化，给修理、刃磨带来困难。(www.xing528.com)

图5-62 电位器外壳一模成形连续式复合模

1—弯曲下模 2—翻边卸料圈 3—落料反顶板 4—托板 5—弯曲顶件器 6—弯曲下模块 7—弹顶销 8—弯曲卸料弹顶销 9—导正销（凸模） l0—弯曲凸模 11—弹顶压料销 12—冲孔凸模 13—落料凸模 14—切废料凸模 15、16—冲孔凸模 17—翻边凹模镶块 18—切废料凸模 19—翻边下凸模 20—凹模组合镶块 21、22—左、右导料板 23—导板镶块 24—弹压导向板25侧刃

4）冲压零件材料为08F钢板，料厚t=0.6mm，零件尺寸精度高，宜采用GB/T 16743—2010《冲裁间隙》规定的Ⅰ类小间隙冲裁。08F钢的抗剪强度τ_b≤400MPa，单边冲裁间隙C=（3～7）%t=0.018～0.042mm，取C=0.030mm较合适。由于所冲小孔较多，为了保护这些细长小孔凸模不在冲孔过程中纵弯折断，以及为了保证精度要求，该冲模整体应采用弹压卸料导板式结构。

5）工艺安排冲压工位如下：

Ⅰ工位为冲翻边预冲Φ1.2mm小孔、外壳底四角Φ2mm小孔，以及底外两长边7个凸台支臂外围废料，用裁搭边法获得这部分外廓形状。

Ⅱ工位翻边，冲出两个M2.5螺纹底孔Φ2.1mm。

Ⅲ工位整体落料，用下模弹顶系统将落料平毛坯反顶入原搭边框中，以便用送进原材料将工件携带至后续工位冲压加工。

Ⅳ工位冲外壳底的长槽孔。

Ⅴ工位弯曲成形。

6）为确保上述冲压工艺顺利实施并冲出合格零件，冲模在结构设计上有针对性地采取了如下结构设计：

①采用稳定性好、导向精度高的Ⅰ级四角导柱模架用弹压卸料导板式结构，可对小孔凸模进行有效保护。

②鉴于送料进距大，工位多，除采用凹形侧刃切边定距外，在模具出料口装设两个导正销（凸模），利用搭边上的废料孔再作一次校准定位，确保各工位的送料进距精度。

③翻边凸模装在凹模板上，翻边凹模嵌件装在卸料板镶块上，利用翻边卸料圈与抬料顶销，将原材料抬离凹模0.3mm左右，模具闭合后翻边成形。

④凹模采用按工位镶拼组合，以利修磨、更换。

8.簧片一模成形连续式复合模

图5-63所示冲压零件即簧片，虽尺寸不大，形状亦不算复杂，但尺寸精度要求高，尤其中心矩形孔为：长×宽=5^+0.12_+0.04mm×2^+0.12_+0.06mm，外廓长度为：15.5⁰_-0.24mm。其材料为锡磷青铜，料厚t=0.22⁰_-0.02mm，材料抗剪强度τ_b≤400MPa。为落料获取高的冲孔与落料尺寸精度，采用GB/T 16743—2010《冲裁间隙》规定的Ⅰ类小间隙，其单边间隙C=（3.5～6）%t=0.0077～0.0132mm，取C=0.01mm。

由于过小的冲裁间隙，必须配备高精度导向模架；细长的小凸模也需要加固保护，以及良好导向给予的可靠横向支承，故该冲模的整体结构，采用加强型中间导柱模架、弹压卸料导板式连续复合模结构。

冲压工艺采用单列纵置有搭边排样，安排四个冲压工位：

Ⅰ工位用凹式侧刃切边定距，控制送料精度。

Ⅱ工位冲中心矩形孔：5^+0.12_+0.04mm×2^+0.12_+0.06mm。

Ⅲ工位整体落料后反顶回原搭边框，由送料携带至下一位。

Ⅳ工位弯曲成形。

该冲模的实际冲压工步仅为冲孔、落料、弯曲等三个工步。带料入模经冲孔、整体落料后，可直接由冲裁凸模将落料平毛坯推出落料凹模底孔，再横向推至弯曲工位弯形；另一方案是将落料毛坯反顶入原搭边框，靠送进原材料携带至下一工位，弯曲成形后，沿低于凹模表面的弯曲下模，将弯曲件在原材料下横向推卸出模。后者适用于薄料，模具结构简单，除增加1～2个空工位外，没有更多的辅助机构。当大于1.5mm料厚的落料毛坯，不能或反顶入原搭边框很困难，较大弯边高度卸件、出件都有问题，就采用前一种办法。上述两难题，均能迎刃而解。

图5-63 簧片一模成形连续式复合模

1—螺钉 2、4—斜楔 3—支架 5—楔挡块 6—凹模 7—顶件器 8—顶件销 9、18—弹簧 l0—推件板 11—凹模框 12—镶块 13—导板 14—落料凸模 15—侧刃 16—斜楔 17—挡板 19—弯曲上模 20—弯曲下模 21—落料顶件器 22—冲矩形孔凸模 23—落料凸模

上述两种排样与工位排布，使整个连续式复合模的工位布置成为直线的和呈L形布局的两种方式。

该冲模的主要结构特点如下：

1）采用薄料与超薄料精密导柱模架弹压卸料导板式结构。

2）弯曲凸模固定在弹压卸料导板镶块12上。

3）推件系统的构件用镶拼组合结构，便于修理与调整。

4）横向推件由斜楔2、4驱使，靠压簧推件实现，无冲击，噪声小。

9.磁心簧一模成形连续式复合模

图5-64所示为磁心簧一模成形连续式复合模，是冲制薄料零件的一种导柱模架弹压卸料导板式冲模的结构形式。冲制零件料厚t=0.4mm，是塑性较好的青铜材料。从零件展开图可以看出，落料平毛坯形状复杂，弯曲成形为R18mm的凸圆弧底U字形工件，弯边高达23mm。由于中心外廓为Φ24mm的圆环，对称呈一字形的细长臂每边长达24mm，而其两端头宽仅3.5mm，必须采用有搭边排样，注定有较多的结构废料产生，材料利用率很低。

根据冲压零件形状结构特点，冲压工艺安排如下：

1）采用有沿边、有搭边排样，进行有废料冲裁与成形，以获取薄料弯形件的较高尺寸与几何精度。

2）将零件的展开毛坯轴线倾斜45°排样。尽管搭边宽度不足1mm，但由于倾斜45°排样后，平毛坯中间最宽处错开，充分利用结构废料，仍可留出足够宽的中间搭边，作为连接工件的纽带，以便用送进原材料携带工件至各工位冲压。

3）用裁搭边法获取展开平毛坯，用切断分离后弯曲复合冲压，获得合格零件。这两项工艺技术使该冲模的结构得以简化而紧凑。

该冲模在结构设计上采取了如下几项措施：

1）在凸模固定板上装小导柱，与弹压卸料板上装的小导套匹配，构成模芯的第二套精密导向系统，确保冲裁间隙均匀一致，凸、凹模可以精确对准。

2）切断弯曲的最后工位不设全覆盖卸料板。这是因为弯曲成形需要更大的工作空间；同时，也便于弯曲件出模。

10.接触片一模成形连续式复合模

图5-65所示接触片是形状很复杂的小型弯曲成形件。其材料为锡青铜QSn6.5-0.1，料厚t=0.3mm。其是一个在底部中心Φ5mm范围内，有翻边、压花作业的闭式、异形多角弯曲件。其展开平毛坯的外形，近似十字形。考虑该零件的结构形状特点及成形作业工步多的情况，工艺方案设计为能用一套冲模连续冲压一模成形，并尽量能使送料携带工件实现工位间送进，在最后弯形后切断分离，再用预冲中心孔翻边、压花。

排样及冲压工艺过程详见排样图。其冲压工艺及工步安排如下：

Ⅰ工位用标准凹式侧刃对送进入模带料切边定距，精确控制送料精度。

Ⅱ工位用成对侧边成形凸模冲切结构废料，获取大半展开毛坯外形。

Ⅲ工位预冲中心翻边孔，为翻边压花作准备。

Ⅳ工位压弯，为最终弯曲成形作准备。其弯形工作情况及模具结构见A—A剖视图。

图5-64 磁心簧一模成形连续式复合模

1—顶杆 2—顶板 3—弯曲下模 4—挡块 5—凹模 6—卸料板 7—切断弯曲凸模 8—凸模固定板 9—垫板 10—冲孔凸模 11—小导柱 12—弹簧 13—裁搭边废料凸模 14—小导套 15—侧压装置 16—侧刃挡块 17—圆柱销 18—缓冲器法兰盘

Ⅴ工位弯曲成形。其弯曲形状及工作情况见图中B—B剖视图。

Ⅵ工位切断并翻边压花复合冲压成形。最后由单作用斜楔驱动的楔滑块复位压簧，推动活动翻边凹模，将成品零件从弯芯下推卸出模。该模具采用导柱模架弹压卸料板结构，利用多组单作用驱动斜楔，完成横向冲弯及出件动作。整套冲模结构紧凑，操作方便，生产率较高。

图5-65 接触片一模成形连续式复合模

1—凹式侧刃 2—结构废料冲切凸模 3—螺钉 4、13、18—弹簧 5—下模座 6—限位销 7—活动翻边压花凹模 8、20—斜楔 9—翻边压花凸模 10—压弯凸模 11—上模座 12—圆柱销 14—模柄 15—固定板 16—翻边预冲孔凸模 17—卸料板 19—压弯凸模 21—弯成形凸模 22—弯芯 23—楔滑块

11.弹簧片一模成形多工位连续式复合模

该零件尺寸小、形状复杂，见图5-66中的冲压零件图。其材料为锡青铜QSn6.5-0.1，料厚t=0.5^+0.05₀mm。采用带料连续冲压一模成形，计8个冲压工步、11个工位。

该零件属多弯角、多向弯曲成形件，展开平毛坯为细长条：宽仅3.5mm，而长度超过45mm，长宽比大于10，而料厚仅0.5mm，刚度薄弱。鉴于零件的形状特点和材料薄而软，采用如下工艺方案及冲模结构设计，实现一模成形。

1）用裁搭边排样，以送进原材料携带工件至各工位冲压成形，最后从原材料上切断分离出成品零件。

2）冲压工步多达8个。为防止并消减多工步冲压重复定位，累积误差加大，采用在搭边与沿边连接的大面积废料上，设计专用工艺定位孔，靠导正凸模导正校准定位。每一工位送料进距精度达到送料偏差≤±0.02mm，确保冲压精度。

3）采用成形侧刃与工艺定位孔校正定位配套，定位效果更好。

4）弯曲工位多达5个，设专门限位柱控制上模下行冲压位置。

图5-66 弹簧片一模成形连续式复合模

1、2—螺钉 3—圆柱销 4—冲工艺定位孔凸模 5—导正工艺定位孔凸模 6—固定板 7—翻边预冲孔凸模 8—限位柱 9—卸料板 10—冲孔凸模护套 11—导料板 12—凹模镶块 13—冲孔凹模镶块 14—顶件器 15—凹模框 34—侧挡块

图5-66 弹簧片一模成形连续式复合模（续）

16—切断凸模 17—可伸缩式定位销 18—固定板 19—垫板 20～24—4～8工位凸模拼块 25—垫板 26～30—4～8工位凹模拼块 31～32—切断工位凸、凹模 33—凹模框

5）整体结构采用对角导柱模架弹压卸料结构形式。

该冲模冲压工步安排与工位设置如下：

Ⅰ工位用成形侧刃冲切展开毛坯半边，对送进带料进距限位，控制送料精度，并冲出工艺定位孔，这是第一冲压工步。

Ⅱ工位由导正凸模插入工艺定位孔校正定位，冲另一端Φ2.1mm小孔，完成第二冲压工步。

Ⅲ工位空挡。

Ⅳ工位，见图5-66中A—A剖视图，弯曲左端1.5mm×3mm处90°弯角，即第三工步。

Ⅴ工位，见图5-66中B—B剖视图，弯曲工件的负角，这是第四工步。

Ⅵ工位，见图5-66中C—C剖视图，弯曲一侧圆角R5mm，即第五工步。

Ⅶ工位，见图5-66中D—D剖视图，弯曲另一端圆角0.5mm并校平，即第六工步。

Ⅷ工位，见图5-66中E—E剖视图，整形R5mm圆弧及R0.5mm部位，即第七工步。

Ⅸ工位空挡。

Ⅹ工位空挡。

Ⅺ工位切断分离出成品，见图5-66中F—F剖视图。