连续冲压成形板料弯曲件的工艺选择与设计

上述采用现代冲压工艺技术，在普通压力机上采用多工位连续式复合模，连续冲压一模成形冲制中小型板料弯曲件的三类多种连续冲压的工艺（过程）方案，可以满足一模成形冲制绝大多数弯曲件的需要，使用时只需按下列条件的内容与要求加以选择。

1.生产规模、投产批量与模具寿命

冲压零件产量达到成批以上，甚至大批大量的生产规模，采用连续冲压一模成形效益更好。核定投产批量、年产量，与预计模具寿命对比，预算冲压零件生产成本。

2.弯曲件连续冲压一模成形的工艺技术数据及技术要求

1）弯曲件料厚t＜3mm。

2）展开毛坯的最大尺寸长×宽=L_max×B_max=250mm×200mm。

3）弯曲件展开平毛坯的形状与尺寸结构、要求的尺寸精度、冲切面质量与毛刺方向等，均符合连续冲压的条件及工艺要求。

4）欲采用的排样类型，即无搭边还是有搭边或裁搭边排样，原材料供应类型、状态及性能与质量等，均适于连续冲压。

5）弯曲件弯曲角位置，及需要在非冲压方向施力弯曲、冲裁、成形的具体方向、位置及要采用的工位间送进方式，均适于连续冲压。(www.xing528.com)

6）选用现有冲压设备的类型、技术规格及装模尺寸。

7）模具的效率、寿命及零件投产日期与交货期满足要求。

3.连续冲压弯曲成形的工艺过程设计

大致选定了连续冲压工艺方法，就可着手设计一模成形的冲压工艺方案。由于工艺方案的设计决定了排样图设计，而排样图对于连续模而言，是其结构设计的基础和组成部分。与需要排样图的单工位落料模与复合模不同，连续模的排样图是依据既定工艺方案设计的，并详尽表示出连续冲压的工艺过程，每个工位欲分离或使原材料变形的细部过程，都要图示清楚。此外，该排样图上还示出工位间送进方式、节制送料方法与装置、进距大小、各工位相互位置及搭边、沿边及料宽等，见图5-53～图5-55。

迄今为止，各类专业手册中，只介绍了单工位落料的排样类型及方式。这些单工位落料模与单工位复合模的排样图上，仅表示出了料宽B、进距S、料厚t及搭边与沿边宽度，以及排样形式等。冲压排样技术难在连续模冲压零件排样，它随冲压工艺（方案）过程变化，并受冲模结构设计制约。不仅难度大，而且无现成资料可查，但也有其规律性。

板料弯曲件的一模成形工艺过程，是从冲裁弯曲件上的孔、内形及凹口、槽孔冲裁等工步开始，与一般连续冲裁工艺过程无别，其难点在于弯曲成形。因为冲压零件弯曲成形后，进行冲孔、切口等，由于工件已成为立体形状，在连续模上冲孔等作业，不如在平毛坯上实施冲裁施力方向一致，送料方便，冲模结构简单。将弯曲件上所有冲裁和成形作业在平毛坯上完成之后，再送到最后的弯曲工位上弯曲成形，构成了较为顺畅、简便的板料弯曲件连续冲压一模成形的典型工艺过程，见图5-55。

需要进行横向弯曲的工件，应在弯曲工位上设置横向施力冲弯机构，一般是安装斜楔传动装置，将垂直的冲压力转变成水平的、与冲压方向呈任意角度的，由里向外或由外向里以及由下向上的压力，进行弯曲冲压，见图5-54。