通常按冲模冲压工序（步）的组合程度和方式，将普通全钢冲模分为：单工序冲模（亦称单冲模）、连续模、复合模三大类。随着模具市场的开放，这种简单的冲模分类法，已不适应冲模及其零部件作为商品参与市场流通的需要；难以准确计算制模工时，无法确定准确制模周期；不能确定各方认同的冲模造价，无法对冲模进行造价概算、预算及最终决算，给冲模供销合同签约及实施造成困难。冲模分类的细化已势在必行。在生产现场，冲模的分类多数是在上述简单分类法的基础上，结合冲模完成冲压工艺作业性质给予分类和命名的。单工序冲模可分为冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模、翻边模等；在连续模中，用于冲孔—落料的连续模称连续冲裁模，进行冲孔多次拉深—落料的冲模称连续拉深模等；对于复合模，如果只是冲孔、落料复合冲裁则称为复合冲裁模，而对落料拉深又冲孔的复合模，才称为拉深复合模。这种分类法虽进了一步，但未能表明冲模结构形式、工位数目以及主要工艺技术功能。
众所周知，在机械压力机滑块的一次冲压行程中，在多个工位上完成多个不同而连续冲压工步的连续模，具有与单工序冲模和单工位复合模完全不同的工艺技术功能与结构特点。
1）绝大部分连续模都采用有搭边排样，进行有废料冲裁，而且搭边宽度比相当单工序冲模和复合模的冲压零件排样搭边要稍大一些。
2）无论使用条、带、卷材等哪一种原材料冲压，也不管采用手工送料还是自动送料，操作者都只能在模具工作区之外操作，故连续模操作安全性好。
3）连续模要不间断冲压，便于实现冲压过程的机械化与自动化。
4）连续模均设有良好的送料定位系统，能保证各工位对送进材料或半成品准确定位，确保冲压零件质量高，互换性强。连续模的定位系统通常采用以下几种方式：
①固定挡料定位系统。由固定挡料销（定位板）加始用挡料装置构成定位系统，多用于料厚t＞1mm零件，五工位以下的连续模，定位精度较低，送进误差≥±0.3mm。
②侧刃切边定位系统。由数量不等、不同截面形状与结构的定距侧刃，配或不配侧压装置构成的侧刃切边定位系统，多用于料厚t≤1mm的薄料多工位连续冲压，定位精度较高，送进误差≤±0.15mm。(www.xing528.com)
③导正校准定位系统。由导正销、导正凸模、专设工艺定位孔配导正销等装置，对送料进距进行校准精确定位，通常与固定挡料系统或侧刃切边定位系统配合，构成成套精准定位系统，可使送进误差≤±0.04mm。
5）连续模工位间送料方式，即模内各工位送进方式是结构设计的重要组成部分，通常采用如下几种方式：
①直送法。原材料入模，自动或手动直接送到各工位。这种方法适用于具有群孔的冲裁件，采用分工位冲裁，最后组合在一个工位上落料为成品冲压零件。各工位无直接关系，如冲孔、冲槽孔……落料。连续冲裁模多属于工位少、形状简单的冲压零件用连续模。
②携带法。形状复杂、具有细小长悬臂的冲压零件采用连续模冲压，多采用分次冲去结构废料或搭边的方法，将工件留在条料上，用送进原材料携带工件至各工位连续冲压，最后工位切断或落料出件；另一种方法是冲孔、整体落料，将落料工件从凹模中顶回，嵌入到原材料搭边框内，用送进原材料携带至下一工位成形。上述分切式与嵌入式携带法，只适用于连续模诸工位都在同一平面且沿送料方向直线排列，否则便不能实施。
③传递法。需要长弯边、多向弯曲及拉深、翻边成形的冲压零件，当采用连续模冲制时，冲压零件弯曲或拉深成形，需要有较大冲压工作空间，需要整体落料的展开毛坯，从冲孔后落料的凹模洞口下推出，由专用楔传动推送机构，推送毛坯到下一工位成形。如果展开毛坯由专用落料模提供，则可用楔—料斗—滑板的送料装置，用料推料的方法，将料斗下漏出的毛坯，逐件推送至各工位，进行连续冲压。上述推送与料推料两种传递法，都需要专用送料系统。特别是推送传递法，其冲模的各工位布局不仅不在一个平面上，而且总体呈L形。这类冲模均属自动或半自动冲模。
6）连续模要连续不间断冲压，所用冲压设备都比计算的和间断冲压需要的公称压力大1倍左右，为的是防止在连续不间断冲压中，冲压设备输出压力与功因其飞轮转速下降而减小，从而影响正常冲压工作。冲模为适应连续冲压，也应该采用加强型模架（导柱加粗、上下模座加厚），以防其承载后产生过大弹性变形，长期工作而出现疲劳变形与裂纹等损坏。
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