（一）热炼和供胶
除冷喂料挤出机外，挤出前必须对混炼和停放而冷却的胶料进行预热，这一工序称为热炼。热炼方法和要求与压延胶料相同。胶料的温度和可塑性，根据配方和工艺要求而有所差别，但保持胶料温度和可塑性的均匀和稳定则是一样的，这正是热炼的目的。
能否提供均匀一致的胶料对挤出半成品的质量、产量也有很大的影响。目前，连续生产的挤出机，所需胶料量较大，供胶方法一般多采用带式运输机。将从开炼机上割取的一定宽度和厚度的胶条，用带式运输机向挤出机连续供胶。
（二）挤出
挤出工艺包括选择挤出机、预热设备、调节口型、控制挤出机温度和挤出速度等。
1.挤出机选择挤出机型号应按挤出制品的规格、性能以及胶料特性等来选择。在胶料已给定的条件下，口型大小是选择设备时的主要考虑因素。
挤出机螺杆直径应与口型孔径大小或宽度相适应。在口型孔径给定的条件下，配用挤出机规格过小，会导致机头处压力不足，影响挤出和胶料致密度；压出机规格过大，则导致机头内压力升高，容易引起焦烧。对圆形口型，螺杆直径一般为口型孔径的1.3～3倍；对扁平口型（如胎面口型），最大挤出宽度一般为螺杆直径的2.5～3.5倍。表11-11是口型尺寸与螺杆直径的关系。
表11-11 口型尺寸与螺杆直径的关系
2.设备预热在挤出操作之前，要预热挤出机的机筒、机头和口型等，并达到所需的温度，使胶料在挤出机的工作范围内处于良好的流动状态。
3.调节口型开始供胶后，就要调节口型位置，并测定和检查压出物尺寸、厚薄、均匀度、表面状态和有无气泡等，直到符合工艺要求的公差范围为止。
公差范围随产品而定，一般小部件为±0.75mm，大件为0.75～1.5mm。
4.温度控制控制温度对挤出操作至关重要。合理控制温度，可保证挤出顺利进行，提高产量并改善挤出物质量，使半成品外表光滑、尺寸稳定准确和膨胀率小。挤出温度过低会使半成品表面粗糙、断面增大、电负荷增大；而挤出温度过高，则会引起胶料焦烧和气泡等。为此，挤出过程必须采用最佳温度分布。
通常，挤出机不同部位应采用不同温度。一般情况是，机筒处较低，机头处较高，口型处最高；机筒又可以分作一个或多个温度控制区段。加料段温度一般较低，有利于加料和改善挤出均匀性。对大部分胶料来说，温度设定在43～60℃之间即可；对较硬的胶料，可适当提高温度，约49～60℃。机头处和口型处的温度较高，有两个好处，一是可降低挤出物膨胀率，二是可降低机头压力。
常见胶料的挤出温度范围见表11-12。(https://www.xing528.com)
表11-12 常见橡胶的挤出温度
单位：℃
5.速度控制挤出速度对挤出操作有重要影响。挤出速度快，流量大，但半成品膨胀率和收缩较大，表面粗糙，胶温高，容易发生焦烧；挤出速度低，半成品表面光滑，膨胀率和收缩率小，但产量减少。因此，必须权衡挤出物质量和产量的要求，正确调节和控制挤出速度。
挤出速度与胶料黏度有关。挤出流量随胶料黏度降低而增大，即挤出速度随黏度增大而降低。同时黏度随温度而变化，挤出温度升高，会引起黏度降低，因而也能使挤出速度增大和流量增加。
软化剂对挤出速度的影响表现为两种情况：凡士林、石蜡和硬脂酸等可加快挤出速度；黏性软化剂，如树脂和沥青等会减慢挤出速度。
补强填充剂对挤出速度的影响比较明显，添加软质炭黑，胶料的挤出速度比加硬质炭黑为快，炉法炭黑的挤出速度比槽法炭黑快。
在挤出温度和胶料配方确定的条件下，控制挤出速度的关键是正确确定螺杆转速。
（三）冷却、裁断、称量与接取
半成品挤出后，一般需进行冷却、裁断、称量和接取等一系列工序处理。
1.冷却挤出半成品离开口型时，温度较高，有时高达100℃或110℃以上，所以需要冷却。其目的是降低胶温，防止存放时焦烧，防止变形，稳定断面尺寸。
常用冷却方法有水槽冷却和喷淋冷却，效果以前者为佳，经济简便，占地面积小。在冷却过程中要防止挤出胶料骤冷，引起局部收缩变形或硫黄析出。因此，宜先用40℃左右的温水冷却，然后用15～25℃水冷却，使胶料温度降到20～30℃。冷却水槽的长度和宽度应足够容纳压出物，其中水要不断更换排放，水流方向应与半成品挤出方向相反，以促进对流。这样能提高冷却效果，减少收缩和变形。
2.裁断和称量经过冷却后的半成品，有些类型（如胎面）需经定长、裁断和称量等工序处理。一般在定长后，在输送线上或操作台上，用电刀来裁断，然后检查称量重量。长度、宽度和重量合格的胎面胶片可供使用，不合格者返回热炼。
3.接取胶管和胶条等半成品在冷却后可卷在容器或绕盘上，以便停放，这便是接取。接取的方法一般有两种：手工法和绕卷法。
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