算法设计与程序流程优化方案

1.算法的设计

（1）双线螺纹和单线螺纹的区别在于：单线螺纹是一条螺旋线，双线螺纹是两条螺旋线，且组成双线螺纹的两条螺旋线起始和终止位置在轴向（Z向）上相差值为螺纹导程的1/2。

（2）在编制程序时，可以设置一个变量控制铣削螺旋线的起始位置（即Z向的初始值），第1条螺旋铣削完毕时，Z向平移螺纹导程1/2，再进行第2条螺旋线的铣削。

（3）如果Z向平移的值不是螺纹导程1/2，而是一个较小的值（如0.1mm），可以在大螺距螺纹铣削加工中作为赶刀量。

（4）设置#120号变量控制Z向螺纹起始加工的轴向位置。

图6-6 双线螺纹的刀路轨迹示意图

1—第1条螺旋线 2—第2条螺旋线

2.刀路轨迹图以及程序流程框图的设计

根据以上算法设计和分析，规划铣削双线螺纹的刀路轨迹如图6-6所示，程序流程框图的设计如图6-7所示。

图6-7 铣削双线螺纹程序流程框图

3.根据算法以及流程框图编写加工的宏程序代码

程序1：等深度径向分层铣削双线外螺纹的宏程序代码

实例6-2 程序1编程要点提示：

（1）程序O6006是等深度铣削双线螺纹的宏程序代码，本程序和实例6-1中的程序区别在于：程序O6006加工好第1条螺旋线后，Z轴要抬刀到第1条螺旋线加工的起始位置，Z轴在此基础上再上升（或下降）一个螺距（对于双线螺纹，为导程的1/2）的值，本实例中Z轴再下降一个螺距的值，作为第2条螺旋线加工的起始位置，再进行第2条螺旋线的铣削加工，语句#120=5和G0Z[#100+#120]用来控制螺旋线加工的起始位置。(www.xing528.com)

（2）第1条螺旋线加工完毕后，Z轴抬刀至Z2.5处，进行第2条螺旋线的加工，第2条螺旋线加工完毕后，退出螺纹铣削的循环过程。

（3）请注意语句G02I-[#110]Z[#100+#120]中的表达式：Z[#100+#120]控制Z轴实际位置；条件判断语句IF[#100GT-#121]GOTO 10控制螺纹铣削的循环过程。

程序2：等面积分层铣削双线螺纹的宏程序代码

实例6-2 程序2编程要点提示：

（1）程序O6006和程序O6007的区别：程序O6006每层铣削的深度是相同的，而程序O6007每层铣削的深度是不同的，相当于等面积铣削方式，不同方式变量的选用也不同。

（2）在粗铣螺纹时需要采用较大的背吃刀量，参见程序中#105的赋值语句#105=0.5，铣削到一定的深度后，背吃刀量会减少，参见程序中的条件判断语句以及重新赋值的语句：IF[#100 GT 9]GOTO 20、#105=0.3、IF[#100 GT8.25]GOTO 20、#105=0.1，这四条语句实现了等面积分层铣削螺纹；条件判断语句IF[#110 GT 7.5]GOTO 20实现了螺纹的精铣加工循环。

程序3：采用子程序嵌套方式分层铣削双线螺纹代码

实例6-2 程序3编程要点提示：

（1）程序O6008采用子程序嵌套并结合宏变量编写双线螺纹的加工程序代码。

（2）采用子程序嵌套的方式，关键在于各个子程序之间的衔接关系，在第2章作过详细的说明，此处不再赘述。

（3）请结合程序分析：选用#200号变量、#121号变量的意义，以及语句#121=#121+5和IF[#121 GT 0.5]THEN#200=2.5所起的作用。