为了获得生产优质塑制品的成型工艺依据，必须对热固性注射料的成型工艺特性进行了解，即热固性注射料必须具有下列成型条件。
1.热固性注射料必须具有良好的流动性
热固性注射料在一定温度和注射压力的作用下，能够充满型腔各部分的性能称为流动性，一般用拉西格流动性（以毫米计）来度量。热固性注射料的拉西格流动性一般大于200mm，如果流动性太差则注射困难，注射成型时注射料不易充满型腔，即使增加压力，仍有可能发生充模不足的现象；流动性太好，在注射压力作用下会造成制品出现飞边，还会出现粘模现象，给制品脱模和清理模具带来困难，而且还会在制品上出现凹痕、质地疏松等问题，严重影响制品的电性能和力学性能。注射料的最佳流动能力是在最小的注射压力下达到最大的注射效果（在正确控温条件下）。
影响热固性注射料流动性的因素如下：
1）基体树脂为相对分子质量在1000以内的线型聚合物或具有少量支链型的聚合物，此种注射料流动性最好。
2）用木粉作填料的注射料的流动性最好，无机填料的流动性较差，玻璃纤维和纺织物作填料的流动性最差。
3）添加润滑剂或适当提高注射料中的水分或挥发物含量，可提高流动性，若大量加入固化剂会降低流动性。
4）模具的流道及型腔的表面粗糙度越低，流动阻力越小，注射料流速越快；流道呈流线形，且长度较短的能提高流动性；旧模具因注射料高速摩擦，表面粗糙度越来越低，注射料的流动性比新模具好。
5）注射压力越高，注射料的流动能力越大。
注射料流动性能的测试方法主要是采用螺旋线流长测试法。其测试条件比较接近注射条件，所以测试结果比较准确，它不仅可以用来测试不同牌号或同种牌号不同批量注射料的流动性，而且还可以用于研究模具浇口的大小、深度，熔体充填时的流速以及对制品物理性能的估计。
2.注射料塑化温度范围要大
热固性注射料的塑化温度范围越大越好，一般为70～90℃，注射料不仅要求塑化均匀，而且要有一定的流动性。在70～95℃范围内注射料的粘性基本不变，但趋向减低；在95～120℃温度范围内粘性最低，此时的注射料具有最佳的熔融流动性，使注射成型工艺实施过程稳定可靠。
3.注射料热稳定性要好
一般情况下，塑化的熔融注射料在注射机的机筒中存放的时间越长越好，以消除注射系统偶尔发生故障时所需时间少于熔融注射料在机筒中存放时间的现象，这样，机筒中的注射料不仅不固化，而且还可以继续注射，不必清除机筒废料。因此在保证机筒控温精度的情况下，塑化的熔融注射料在机筒中要能存放15～30min。通常热稳定性较好的注射料在配方中都添加稳定剂，因为稳定剂在低温下可阻止交联反应，进入高温状态便失去这种作用。
4.高温下能快速固化
注射料从塑化状态转变为固化状态的速度称为固化速度。一般的热固性注射料若固化速度太慢，则成型周期长，生产效率低，并且制品易变形，尺寸不稳定，还会产生其他缺陷；固化速度太快，会出现型腔内各细小部位来不及充填即固化，成为废品。但快速固化料的高速充模避免了上述现象，从而提高了生产率。
5.注射料的成型收缩率要小
在所有的热固性塑料成型工艺中，注射工艺的制品收缩率最大，因为塑化料所受单位面积的压力最小。一般情况下，模具尺寸要比实际制品尺寸大，因为在制品从注射模型腔内取出后，冷却到室温的过程中，由于热胀冷缩及分子重排，会发生尺寸收缩现象。(www.xing528.com)
注射料的收缩率分为实际收缩率和计算收缩率两种，实际收缩率是指制品在固化成型温度下与在室温下的尺寸之差除以固化成型温度下的尺寸的百分比，计算收缩率是指室温下的模具尺寸与制品尺寸之差除以模具尺寸的百分比。具体计算公式如下：
式中 Q实——实际收缩率（%）；
Q计——计算收缩率（%）；
a——制品在成型温度下的尺寸（mm）；
b——制品在室温中的尺寸（mm）；
c——模具在室温中的尺寸（mm）。
热固性塑料发生收缩的原因如下：
1）热胀冷缩造成制品尺寸变化。
2）脱模后，在成型过程中产生的内应力消除时，因定向面解除了内应力而使制品各部收缩。
3）注射压力解除后，型腔弹性恢复到原状，型腔内的制品受型腔收缩而收缩。
4）固化反应时，注射料内的水分和挥发物挥发，料的密度增加，造成制品体积收缩，一般含水量多的注射料收缩率较大。
收缩率太大的制品容易产生裂纹或翘曲变形，为防止产生这种现象，应增加填料的添加量。但增加过多会使流动性变差，充模困难，反而易出废品。影响热固性注射料收缩率的因素还有塑化温度、固化温度、注射压力、保压时间等参数。
6.注射料的热刚性要好
热刚性是指物料在热模型腔内的刚性程度，热刚性好，在快速固化的高温型腔中能快速脱模，不易变形，尺寸稳定。
7.颗粒度及均匀性要一致
颗粒度太小，易对环境、人体、设备造成粉尘污染，还会吸附在料斗壁上造成架桥现象，出现计量误差进而出现废品；颗粒度太大，制品表面无光泽，会出现桂皮状凹痕，外观质量不合要求而成为废品。
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