注射模具的安装调试的分析介绍

1.模具的安装

（1）模具安装前的检查 模具在试模组装前，操作者应对模具进行检查验证工作，并通过总装图了解模具的基本结构、动作过程及注意事项等。主要内容包括：

1）检查模具的总体高度及外形尺寸是否符合已选定的注射机的尺寸条件。

2）验证模具成型制品用料容积是否与注射机的一次注射量（容积）匹配。

3）核实验证模具工艺要求锁模力是否小于注射机最大锁模力。

4）检查核对成型模具中的脱模装置与注射机合模系统中的制品推出板位置、尺寸是否配套，能否协调工作。

5）检查注射机模板上螺纹孔布置与模具的安装紧固是否适合。

6）检查喷嘴前端的圆弧半径与模具的熔体进口衬套孔径圆弧是否能严密吻合。

7）检查模板上定位套与成型模具定位装置配合是否有间隙；两零件装配后是否能保证喷嘴孔与熔体进口衬套孔中心线重合。

8）如果模具有气动或液压结构，其配件是否齐全，阀门、行程开关、油嘴等控制元件是否灵活。

9）模具闭合后有无专用的吊环或吊环孔，吊环孔的位置是否可以使模具处于平衡吊装状态。

10）模具闭合状态必须有锁紧板，以防吊装时模具开启造成意外事故的发生。

（2）模具吊装 用吊架和葫芦吊着模具放在注射机中，然后将模具合紧，调到最紧的位置，安放定位环，对正，合紧模具，停机，上紧压板即可。若没有定位环，则将模具放在大概中间部位，让模具尽量靠近机筒，合模让模具不能动，但能推动调节，注射座慢慢前进，直顶模具的浇口位（不碰到模具，刚刚到就行），看是否对正，高低不正用葫芦放拉，左右不对用手推拉。调正后，注射座前进，顶住模具让模具不能动，再合紧模具，让注射座反复进、退几次，观察喷嘴顶到浇口时有没有左右、上下偏离，若有就开松一点模具微微地调一下。有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。

在安装模具时，要注意将注射机按钮选择在“调整”的位置上，使注射机的全部功能置于调试者手动控制之下。在吊装模具时，要将电源关闭，避免接触开关时产生突然动作以及由此而引起意外事故发生的可能性。

（3）模具紧固 当模具定位环装入注射机定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压紧板，压紧板上一定要装垫片。上压紧板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压紧板要平。如果压紧板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压紧板侧面不可靠近模具，以免摩擦损坏模具。

模具紧固好后应再仔细检查模具各部分的机械动作，如滑板、顶针及限制开关等动作是否准确，并注意喷嘴与浇口是否对准。然后在手动及低速的合模动作中注意看是否有任何不顺畅动作并听有无异声等现象。

（4）校正顶杆顶出距 模具紧固后，慢慢开模，直到动模板停止后退，这时顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5mm的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制品。

（5）闭模松紧度的调节 为了防止溢边，又保证型腔适当排气，在调节液压注塞——肘节锁模机构时，主要是凭目测和经验，即在闭模时，肘节先快后慢，即不很自然，也应不太勉强地伸直，闭模松紧度就正好合适。对于要求模温较高的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。

（6）接冷却水 接通冷却水后，应检查是否畅通、漏水。

2.模具的调试

一副新模具在正式用于生产以前，试模是必不可少的环节。试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤并记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。

（1）试模前的注意事项(www.xing528.com)

1）了解模具的有关资料。最好能取得模具的设计图纸，对其详细分析，并请模具技师进行试模工作。

2）先在工作台上检查模具的机械配合动作，要注意是否有刮伤，缺件及松动等现象，横向滑板动作是否灵活，水道及气管接头有无泄漏。模具的开模行程若有限制的话也应标明，避免在装模时发现问题再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3）当确定模具各个动作满足要求后，就要选择合适的试模注射机。在选择时应注意：注射机的最大注射量是否满足要求；拉杆内距是否放得下模具；活动模板最大的移动行程是否符合要求；其他相关试模用工具及配件是否准备齐全等。一切都确认没有问题后，下一步骤就是吊装模具。

4）模具加热。依据成型所用原料的性能及模具的大小，选用适当的模温控制机将模具加热到生产时所需的温度。等模温提高之后须再次观察各部分的动作，因为钢材热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部分的滑动，以免产生拉伤及颤动现象。

5）试模原料及其预处理。试模与将来量产尽可能采用同样的原料，并依原料不同，对所采用的原枓进行干燥处理。不要完全用次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

6）模具在慢速合上之后，要调好合模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

7）内应力等问题经常影响二次加工，应在试模后待成品稳定再进行二次加工。

以上步骤都检查以后，在注射第一模之前还应检查加料行程是否太长或不足；压力是否太高或太低；充模速度是否太快或太慢；加工周期是否太长或太短等，以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

（2）试模的主要步骤

1）查看机筒内的塑料原料是否正确无误及是否按规定进行了干燥处理。试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果。

2）机筒的清理务求彻底，以防降解料或杂料注入模内。测试机筒温度及模具温度是否适合于所加工的原料。

3）调整压力及注射量以求生产出外观令人满意的成品。在调整各种控制条件之前应综合分析，慢慢调整，因为充模速率稍微变动，可能会引起较大的充模变化。

4）要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，即使中型机器可能也要等30min以上，可利用这段时间来查看成品可能出现的问题。

5）螺杆前进的时间不可短于浇口凝固的时间，且当模具被加热时螺杆前进时间也需适当延长以便压实成品。

6）合理调整并缩短总加工周期。

7）新设置的工艺条件至少运转30min直至稳定，然后至少连续生产12模全模样品，标明日期、数量，并按型腔分别放置，以便测试其实际运转的稳定性及导出合理的控制公差（对多腔模具尤其重要）。

8）等样品冷却至室温时，测量并记录样品的重要尺寸，将每模样品量得的尺寸作比较，应注意尺寸是否稳定以及尺寸的变动是否在公差范围内等。

9）如果成品尺寸变动较小而加工条件也正常，则需观察每一型腔的成品质量是否都能满足要求，其尺寸是否都在允许公差之内。把测量出连续大于或小于平均值的型腔号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。

10）记录试模过程中所得到的参数并分析数据以作为修改模具及制定生产条件的参考依据。

妥善保存所有试模过程中的样品检验记录，包括加工周期、各种压力、熔体及模具温度、机筒温度、注射时间、螺杆转速等，有助于将来建立相同加工条件的数据，获得合乎质量标准的产品。

目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模具温度足以影响样品的尺寸、表面质量、收缩、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器来控制模具温度，将来量产时就可能出现问题。