成型零部件在注射成型过程中直接与塑料熔体接触，需要承受温度、压力及塑料熔体的冲击和摩擦作用，长期工作之后，容易发生磨损、变形和断裂。因此在设计模具时要针对塑料制品的结构特点、生产批量、使用要求以及模具的使用寿命等，合理确定成型零部件的结构，满足精度、表面粗糙度、强度及刚度的要求。对于成型时产生腐蚀性气体的塑料（如PVC），还应有一定的耐蚀性。
1.确定型腔的数量及排列方式
型腔数量及排列方式的确定应考虑注射机的锁模力、最大注射量、制品的精度要求、形状大小、结构特点、批量大小以及经济性等。成型制品批量小、质量大或精度高时，一般选择单型腔；产量大而质量小时一般采用多型腔，但要注意型腔和浇口的布置，要尽可能采用平衡式排列，使充模速度一致，确保制品质量均一和稳定。型腔布置及浇口开设部位要尽量对称，并尽量使型腔排列紧凑，尽量减少和缩短流道。
2.分型面的设计
打开模具取出制品或浇注系统凝料的面叫做分型面，也可称为合模面。分型面的选择在注射模的设计中占有相当重要的位置，它不仅影响制品的外观，而且还影响到模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具的制造等。
（1）分型面的形式 分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、倾斜分型面、曲面分型面、瓣合分型面等。具体采用哪种分型面，要综合考虑各种因素，如制品的几何形状、浇注系统、脱模机构等。分型面应尽可能简单，以便于制品的脱模和模具的制造。一般情况都是将简单的平面作为分型面，特殊情况下才采用复杂的形式。分型面的形状如图2-27所示。
图2-27 分型面的形状
（2）选择分型面的原则 影响分型面的因素很多，在选择分型面时，应遵循以下基本原则。
1）分型面应选择在制品截面轮廓最大的部位，以利于制品顺利脱模，如图2-28所示。
2）分型面一般不设在制品要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免溢料飞边，影响制品外观，如图2-29所示。
图2-28 制品投影面积大的方向作分型面
图2-29 不在制品光滑表面或带圆弧的 转角处设分型面
3）开模时，尽量使制品留在动模一边，利于脱模，如图2-30所示。
4）同轴度要求较高的部分，应尽可能设在同一侧，以保证制品的精度要求，如图2-31所示。
图2-30 制品留在动模一边的分型面
图2-31 同轴度要求较高的制品的分型面
5）当制品有多组抽芯时，应将长型芯做主型芯，短型芯做侧型芯，如图2-32所示。
6）要求壁厚均匀的薄壁制品，不能采用一个平面作分型面时，可采用锥形阶梯分型面，如图2-33所示。
图2-32 侧向轴芯行程最短的分型面
图2-33 锥形阶梯分型面
7）当制品有侧抽芯机构时，应尽量采用动模边侧向分型抽芯，这样可得到较大的抽拔距，使模具结构简单，如图2-34所示。
8）尽量使分型面位于料流末端，利于排气，如图2-35所示。
图2-34 动模边侧向分型抽芯的分型面
图2-35 位于料流末端的分型面
此外，分型面的位置选择应使模具加工尽可能方便，保证成型零件的强度，避免出现薄壁和锐角。
有时对于某一制品，在选择分型面位置时，不可能全部符合上述要求，这时应根据实际情况，以满足制品的主要要求为宜。
3.型腔的结构设计
型腔也叫凹模或阴模，是成型塑料制品外表面的部件，一般安装固定在定模板上，所以也叫定模。按其结构形式可分为整体式型腔和组合式型腔两类。
（1）整体式型腔 整体式型腔是在整块模板上直接加工而成的。适用于形状简单、加工制造方便的小型模具，如图2-36所示。
（2）组合式型腔 为了便于型腔的加工、维修、热处理，或为了节省优质钢材，常采用组合式结构。组合式型腔有各种各样的组合形式，常见的组合方式有以下几种：
图2-36 整体式型腔
1）整体嵌入组合式型腔，如图2-37所示。这种结构的型腔可节约模具材料，形状、尺寸一致性好，更换方便，降低成本。主要用于型腔部分需采用特殊加工或需采用优质材料的小型模具。
2）局部镶嵌式型腔，如图2-38所示。主要用于局部特别容易磨损，或者是难以加工的型腔。
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图2-37 整体嵌入组合式型腔
图2-38 局部镶嵌式型腔
3）镶拼组合式型腔。为了便于切削加工、抛光、研磨和热处理，整个型腔可由几个部分镶拼而成。镶拼的方法如下：
底部镶拼：型腔底部形状比较复杂或尺寸较大时，将底部与四周侧壁分割出来单独加工，使内型加工变为外型加工，加工难度减小，如图2-39所示。
侧壁镶拼：对于大型型腔，为便于加工和热处理，将型腔壁做成镶嵌块，如图2-40所示。采用此结构应将结合面磨平抛光。
图2-39 底部镶拼结构
图2-40 侧壁镶拼结构
四壁镶拼：适用于大型复杂形状型腔，各镶拼块分别加工和磨削后再嵌入到模套中镶拼对接，以便于通过模套对型腔侧壁进行加强，侧壁之间采用锁扣拼合，以保证准确连接，锁扣外侧留0.3～0.4mm的间隙，且R＞r，如图2-41所示。
4.型芯的结构设计
型芯也叫凸模或阳模，是成型塑料制品内表面的部件，一般安装固定在动模板上，所以也叫动模。其结构形式主要有整体式型芯、组合式型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。其中组合式型芯又可分为整体组合式型芯和镶拼组合式型芯。
（1）整体式型芯 如图2-42所示，型芯与底板成一体，其结构坚固，工作强度好，比型腔加工方便，但切削加工量大，材料浪费多，不便于热处理，仅适用于形状简单的小型模具。
图2-41 四壁镶拼结构
图2-42 整体式型芯
1—型芯 2—型腔
（2）整体组合式型芯 如图2-43所示，型芯本身是整体式结构，型芯和底板之间采用组合的方式。
图2-43 整体组合式型芯
1—型芯 2—底板 3—垫板 4—螺钉 5—定位销
（3）镶拼组合式型芯 如图2-44所示，复杂形状的型芯，如果采用整体式结构，加工较困难，而采用拼块组合，可简化加工工艺。
（4）螺纹型芯和螺纹型环
图2-44 镶拼组合式型芯
1）螺纹型芯。螺纹型芯的作用是成型塑料制品上的内螺纹（螺孔）。按其用途可分为直接成型螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有原则区别，但前一种螺纹型芯在设计时必须考虑塑料的收缩率，表面粗糙度要小（Ra为0.1μm），始端和末端应按塑料制品结构要求设计；而后一种不必考虑塑料收缩率，表面粗糙度可以大些（Ra为0.8μm即可）。
固定在定模上的螺纹型芯的结构及固定方法如图2-45所示；固定在动模上的螺纹型芯的结构及固定方法如图2-46所示。
图2-45 固定在定模上的螺纹型芯的结构及固定方法
图2-46 固定在动模上的螺纹型芯的结构及固定方法
对螺纹型芯的结构设计及固定方法有如下要求：
①螺纹型芯在成型时应可靠定位，并防止塑料熔体被挤入分型面。
②便于塑料制品的脱模和螺纹型芯的装拆。
③结构简单，便于制造。
2）螺纹型环。螺纹型环是带有内螺纹的成型环，它的作用是在塑料制品上成型外螺纹。螺纹型环是在模具闭合之前装入型腔内，成型后随制品一起脱模，并在模外将螺纹型环从制品上卸下。螺纹型环常见的结构如图2-47所示。
图2-47 螺纹型环的结构
图2-47a是整体式螺纹型环，型环与模板的配合用H8/f8，配合段长度为3～5mm；为了安装，接着配合段的是斜度为3°～5°的锥形段；型环的最下端为扳手段，在这段里被铣成四方的截面，以便使用扳手，将螺纹型环从制品上拧下。
图2-47b是组合式螺纹型环，型环1由两瓣拼合而成，两瓣中间用销钉2定位。成型后用尖劈状分模器楔入型环两边的楔形槽内，使螺纹型环分开。这种结构卸除螺纹型环迅速而且省力，但会在成型的塑料外螺纹上留下难以修整的拼合痕迹，因此此结构只适用于精度要求不高的粗牙螺纹的成型。
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