传统的齿轮加工机床与车床、钻床、镗床、加工中心等相比，齿轮加工机床的传动链长，结构复杂，加工过程中切削油消耗量大，油雾和油污污染严重，这些情况表明齿轮加工机床绿色性差。在齿轮加工机床改进设计中可以采用以下技术：
（1）干式切削技术 研究表明，切削液的使用成本超过了刀具及其维护成本，而且造成污染，为此采用了微量润滑切削、冷风切削等干切削的新工艺。日本、德国、美国的试验结果表明，干式切削技术的切削速度和生产效率可达传统加工方法的5倍左右。与湿式加工方法比较，干式滚切加工机床的加工成本可以减低45%，其中，刀具费降低40%，切削液费降低100%，电费降低33%，加工的连接质量更高，而且干净无油雾。实现干式切削技术需要解决的技术关键问题有：
1）使用TiAlN镀层的高速钢滚刀，提高滚切速度，达到180m/min，硬质合金滚刀达到300m/min。工作台转速达到800r/min以上。
2）切削快速分离。减小和避免切削的热量传递给工件和机床，可以采用高压冷风等措施。
（2）少无切削加工技术 采用齿轮冷轧机，直接轧制齿轮，属于绿色加工技术，但是能耗高、噪声大，加工能力有限，有待提高。
（3）数控化技术 使用数控齿轮加工机床或把一般的齿轮加工机床数控化，有利于绿化加工齿轮。主要表现在：
1）数控化有利于简化机床的传动系统和结构，使机床的重量、材料消耗和动力减少。
2）采用数控程序，减少调整所需的时间，提高了生产率。(www.xing528.com)
3）切削速度、进给量等可以按需要任意调节，有利于实现优化得到的最佳切削参数。
4）操作方便，采用密封式加工，降低了劳动强度，提高了安全性，有利于防止切削液溅出。
（4）模块化和结构优化设计技术 齿轮加工机床设计采用模块化设计，可以减少设计工作量，缩短交货时间，有利于机床的再制造、维护和更换零部件。设计中采用有限元的优化设计计算方法，可以在减轻机床零件重量的情况下，更合理地布置机床大件的材料的肋，使其强度、刚度提高，并可以提高其抗振能力。
（5）采用再制造技术 再制造技术（参考本书第7章）用于齿轮加工机床，大量机床零件可以回用，用于再制造新机床，可以减少材料消耗，降低机床成本，达到节能减排的效果。再制造滚齿机的成本，只有相同技术水平的新滚齿机的50%～60%。
（6）其他绿色设计技术 在齿轮加工机床中采用的绿色设计技术还有：采用油雾处理装置净化油雾，采用有效的切屑回收系统分离铁屑与油污等。
绿色设计是齿轮加工机床重要的发展方向。
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