锅筒制造工艺简介

（一）封头的制造

1.封头的成形 锅筒的封头一般采用大型的压力机一次热冲压成形。

封头冲压所采用的模具一般包括冲头、拉环、上模托架、拉环座及底座等，如图11-32所示。

封头钢板采用半自动热切割下料，利用定心拉杆辅助半自动切割机，即可割出完整的圆形毛坯。封头进行热冲压时，钢板的加热温度要超过材料的上临界点，保温时间依据钢板的壁厚1.2min/mm，终压温度约为800℃左右。封头冲压后进行超声波检测测厚，封头任意部位的实际壁厚不得小于理论最小壁厚。

2.封头的堆焊 一般高压、中压及低压锅筒封头补强均采用焊加强板的方式，而亚临界锅筒封头采用堆焊的方法来实现补强，堆焊范围为封头球顶ϕ813mm范围内，可采用变位机与操作机配合进行堆焊。

图11-32 封头冲压模具图

1—上模托架 2—冲头 3—钢板 4—拉环 5—拉环座 6—底座

（二）筒体的制造

1.筒体的成形 筒体的成形可分为压制成形和卷制成形两种。压制成形时，可采用冷压、热压和温压；卷制成形可分为冷卷、热卷和温卷。

压制时将筒体分成两瓦片压制，然后焊接两条纵缝组成圆形筒体；卷制时需焊接一条纵缝，然后再经过高温矫圆加工成圆形筒体。压制或卷制工艺的选择，并没有强制性的原则，对于制造厂来说，可根据各自设备的能力和生产经验来选择。

压制筒体的工艺流程：热切割下料→涂防氧化涂料→加热→正火结合压制→回火热处理→冷精矫→UT测厚→热切割余量→加工纵缝坡口→装焊引弧板、吊耳→焊妥纵缝→磨纵缝两侧→100%UT+100%RT+100%MT→去除引弧板、吊耳→划环缝坡口线→加工环缝坡口→转总装。

卷制筒体工艺流程：热切割下料→涂防氧化涂料→加热→正火结合卷制→清理打磨坡口→UT测厚→焊妥纵缝→100%MT→涂防氧化涂料→加热→正火结合矫圆→喷砂→100%UT+100%RT+100%MT→回火热处理→划环缝坡口线→加工环缝坡口→转总装。

2.筒体纵缝的焊接 筒体成形工艺的不同，筒体纵缝所经历的热过程也不同，对于同一种母材来说，焊接材料的选择也是不同的，详见表11-20。

表11-20 筒体纵、环缝焊接材料的选择

①ESW为电渣焊，下同。

筒体的成形方法及纵、环缝坡口形式参见表11-21，筒体纵、环缝焊接的焊接参数及其热处理规范见表11-22和表11-23。

表11-21 筒体的成形方法及纵、环缝坡口形式

（续）(www.xing528.com)

表11-22 筒体纵、环缝焊接的焊接参数

表11-23 筒体纵、环缝焊接的热处理规范

（续）

①SA-299材料，厚度范围25～75mm，预热≥100℃。

（三）锅筒的总装工艺

锅筒的总装包括筒节环缝的拼装、组装左右封头、各种管接头的开孔与装焊、各种附件或预焊件的装焊、整体退火热处理、整体水压、内部设备的装焊等环节。

总装工艺流程：装配环缝→预热→焊妥环缝→打磨→划无损检测线→100%UT+100%RT+100%MT→划预焊件位置线→预热→装焊预焊件→打磨角焊缝→100%MT→装两封头→预热→焊妥环缝→打磨→划无损检测线→100%UT+100%RT+100%MT→划孔线→UT检测耳板装焊处→碳弧气刨耳板坡口→打磨→MT→手工堆焊（该工序由工艺定，堆焊可防厚板层状撕裂）→100%UT+100%MT→钻孔→热切割下降管孔→装下降管、给水管→焊妥下降管、给水管外侧坡口→中间热处理（根据筒体材料和技术要求选择是否需要）→碳弧气刨清根→焊条电弧焊内侧→打磨并内外侧焊缝100%UT+100%MT→打磨管孔、装配管接头→焊妥管接头→清理焊缝→100%UT+100%MT→装焊耳板打磨角焊缝→100%UT+100%MT→焊所有附件→角焊缝100%MT→整体热处理→打磨纵环缝、角焊缝→纵、环缝100%的MT复检、下降管100%UT复检→水压试验→清理内部→装内部设备→涂装→包装发货。

环缝的焊接坡口通常采用V形坡口，或U+V形坡口，焊接工艺见表11-22。下降管和给水管管孔通常采用马鞍形气割机进行加工，坡口为插入式结构，内侧加衬垫。下降管的焊接可选用焊条电弧焊、药芯焊丝气体保护焊、马鞍型埋弧焊等焊接方法。其他小管接头筒体坡口，通常为管坐式结构、机加工坡口。小管接头的焊接采用氩弧焊打底（手工或自动），药芯焊丝气体保护焊、焊条电弧焊或细丝埋弧焊填充及盖面的焊接工艺。筒体与管接头焊接材料的选择见表11-24。筒体与管接头的焊接工艺见表11-25。

表11-24 筒体与管接头焊接材料的选择

注：表中FCAW为药芯焊丝电弧焊，下同。

表11-25 筒体与管接头的焊接工艺

（续）