某公司小连轧生产线试生产阶段，其冷床区液压系统经常运行不正常，主要有管线泄漏、主泵损坏、冷床卸料小车液压缸发生故障，影响了生产。
小连轧冷床区液压系统涉及冷床卸料小车（一共6组）的升降运动，400t冷剪剪前紧辊的压紧与放松运动，400t冷剪剪前摆动辊的升降运动，400t冷剪刀架的锁紧及定尺机升降挡板的运动等。
（1）液压主油管泄漏的原因分析 冷床区液压系统运行了两年左右后，在压力主油管三通处出现了焊疤开裂，造成漏油、喷油事故，加上点检不到位，造成油箱液位下降到最低位，直至停泵，为了排除此类故障，需停泵对焊疤开裂处进行修磨，再补焊，每次费时一个小时，在一定程度上影响了生产。
压力主油管三通焊接处焊接结构不合理。它采用的是在主油管上割孔，然后焊拼的方法，这种结构适用于低压且液压冲击偏小的管路。在中高压系统及压力冲击较大的管路中，就显得不是很合理。
液压冲击较大。由于液压执行元件特别是冷床卸料小车液压缸（一共6组）在整个卸料周期频繁地起动与制动，使得主压力油管中的流量变化很大，另外主油管较长（约100m），这样在主压力油管中造成的压力冲击很大。
油管材质不好。采用普通的无缝钢管，管子厚度偏薄。另外采用普通的电焊方式。
由于管路使用时间较长，管子焊接强度有所下降。(www.xing528.com)
（2）改进措施 设计三通接头，如图4-27所示。这种接头形式，将原来在主压力油管割孔焊接变成在三通块上插入焊接，降低焊接难度，提高焊接强度，且简单实用。
所有焊接都采用氩弧焊，提高焊接强度。
采用材质较好的不锈钢管，并增加其厚度。
通过采取上述措施进行改进后，主压力油管再没有发生因焊疤开裂而造成油管漏油事故。
图4-27 三通接头结构图
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