搅拌倾翻式混合炉液压系统的安装与清洗案例

本例介绍某厂新建8.5万t铸造车间的制造机与60t电磁搅拌倾翻式混合炉的液压系统的安装与调试过程。

1.安装前的检查工作

为了使液压系统在安装后能够正常工作，安装前的检查工作显得尤为重要，装配检查工作的好与坏直接影响液压系统装配工作的成功与失败，检查工作如下：

1）投入装配的液压元件，必须经过性能试验，合格后方可进行装配。

2）对于液压系统中使用的仪器、仪表，必须经过严格调试，确保其性能良好、读数准确、反应灵敏。

3）仔细检查密封件是否完好，不符合要求的应予以修复或换新。

4）在安装前必须将所有的油管进行清洗，安装时，应取掉管口堵塞物或管内留有的其他异物。

5）安装前后均应检查各控制阀的动作是否灵活，如有异常应予以排除。

6）检查所有待安装油管，如有以下缺陷之一则不能使用：

①油管内、外壁已腐蚀，裂痕深度为壁厚的10%以上。

②油管弯曲部分内、外壁有锯齿形，曲线不规则及凹凸不平者。

③油管表面凹入达管子直径的20%以上或油管弯曲部分椭圆度的10%以上。

④扁平弯曲部分的最小外径为原管外径的70%以下。

2.液压系统各元件的安装

（1）密封件的安装 在液压系统密封件的安装过程中，安装的质量高，可以有效地降低液压系统的泄漏，提高密封件的使用寿命，从而降低液压系统的故障。其安装注意事项如下：

1）要注意清除零件的飞边，以保护密封件的唇边不受损害，装配密封件入口处要有倒角或导向锥面。

2）密封圈及其相配合的表面上涂一些润滑脂，以保护密封圈不致损伤；经过螺纹时，最好用胎具，也可在螺纹部缠上胶布或纸带，并涂一些润滑脂，以保护密封圈。

3）要注意密封圈的方向性，装错就不能起密封作用。O形圈虽没有方向性，但与挡圈并用时，要注意挡圈的位置。

4）安装V形圈或L形圈时，如果过分压紧或压力不足，都会出现不正常的阻抗，引起爬行和发出噪声，因此安装时应仔细检查。

5）密封槽棱角的导角半径太大（图4-13），会发生挤出，加置挡圈时，如果R₁太大，也会造成变形，一般取R₁=0.1～0.2mm。

图4-13 密封件防止挤出示意图(www.xing528.com)

（2）管道的安装 管道的安装应注意以下几点：

1）管道安装要牢靠，连接振动处可加阻尼，以减小振动；管道要求尽量短、布置整齐、直角拐弯少；平行或交叉的管道之间应相距10mm以上，防止相互干扰及振动时引起敲击和擦伤。

2）安装管道时，整个管道排列要整齐、美观、牢固，并且要便于拆卸和维修。管道的最高部位应设有排气装置，以便系统起动后排出管道中的气体。

3）安装橡胶软管时，由于压力波动，不允许有拉紧状态（图4-14），并且要避免接头处急剧弯曲。装配时弯曲半径应大于橡胶软管外径的9倍（图4-15），软管在安装和工作时，不应有扭曲现象。

图4-14 直软管的安装

a）软管安装不正确 b）软管安装正确

图4-15 软管的弯曲与安装

a）软管弯曲安装不正确 b）软管弯曲安装正确

4）吸油管与液压泵的吸油口连接处应密封良好，防止吸入空气；为减小吸油阻力，泵的吸油高度应不大于500mm；为增加吸油管进油口面积，可将管口处斜切成45°角；在吸油管口上应装过滤器，一般采用80～120目的滤网。

5）安装回油管时，各回油管应插至油箱液面以下，且不能贴近油箱底面；溢流阀的回油管不能直接与泵的入口连通，否则会使油温很快升高。

（3）液压元件的安装 液压泵支座或法兰和电动机应用共同的安装基础。液压泵的轴和电机的同轴度应在0.1mm以内，倾斜角度不大于1°，使用挠性联轴器也要求尽量同心。安装联轴器时，不要用榔头敲打泵轴，以免损坏泵。

液压缸应严格按技术要求安装。为了避免热膨胀的影响，在行程较大和温度较高时，液压缸的一端必须保持浮动。液压缸的密封圈不要装得太紧，以免阻力过大。

安装各种液压控制阀时，应注意进、出、回、控、泄等油口的位置。换向阀及分流—集流阀应水平安装。

3.装配后系统的清洗

（1）清洗的范围 大修后的液压系统，在进入试车前，必须进行清洗工作。清洗范围以主系统为主，溢流阀及其他液压阀等都暂时切断，液压缸、液压操纵箱等宜单独清洗。

（2）清洗剂 清洗剂用温度为38℃时粘度为20cSt的透平油，若将清洗油加热到50～80℃，则清洗效果更好。不能用煤油、酒精、水蒸气作清洗剂。

（3）方法和时间及清洗剂的处理 清洗时最好稍加振动（如轻敲油管），可使清洗效果更好。清洗时间在2h左右。清洗后，清洗剂尽可能排除干净，并清扫油箱、油池，防止清洗油混入新加的液压油中。

此案例说明：该铸造车间设备液压系统的安装与调试工作，严格把关铸造机、倾翻式混合炉等关键设备液压系统的安装与清洗过程，有效地降低液压系统的前期污染，及因系统污染而发生的各种故障，减少了因安装过程中存在的问题而导致的系统泄漏，同时提高了液压系统抗污染能力，延长了系统的使用运转周期。