工程机械使用须知的注意事项

对于带有液压传动的工程机械来说，它们良好运行的主要标志就是液压系统正常，而可靠运行的保障是使用合格的液压油，在日常的管理和使用过程中正确地维护，出现故障后及时、正确地维修，杜绝带病作业，这样才能保证工程机械液压系统稳定可靠的工作。

1.液压油的选择与液压系统的清洗

液压系统中传递压力、润滑、冷却、密封的就是液压油，液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因就是液压油选择不恰当。使用者应该按照工程机械《使用说明书》中要求的牌号使用液压油，需要使用代用油时，应最大限度地保证其性能与原牌号性能相同，不能混合使用不同牌号的液压油，以防产生化学反应、性能发生变化，变质的液压油不能使用。

液压系统中有许多具有阻尼小孔或者有缝隙的精密偶件，如果在加油时有固体杂质进入将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，将影响液压系统的运行性能。需注意以下几点：

1）必须加注经过过滤的液压油，使用清洁的加油工具。加油时不应该拿掉加油口上的过滤器。为了防止固体杂质和纤维进入油中，加油时工作人员应该穿着干净的工作服和佩戴洁净的手套。

2）避免系统油路管道接触扬尘，注意保护油箱加油盖、过滤器盖、检测孔、液压油管等部位，打开之前要彻底清洁。为了防止水进入油箱，避免用水冲洗油箱盖。应使用不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤来擦拭和敲打油箱盖。

3）清洗时需要反复清洗几次，一定选用与系统所用牌号相同的清洗油，其温度控制在45～80℃范围内，持续大流量地进行冲洗，便于将系统中的各种杂质冲走，冲洗完毕要及时将清洗油放出系统。

4）避免空气和水侵入液压系统。液压油中含有体积分数为6%～8%的空气，随着压力的降低，从液压油中游离出来，容易“气蚀”液压元件。避免“气蚀”要做到以下几点：

①对系统进行换油后应按规定的要求，排除空气，再作业。

②不能将液压泵的吸油管口露出油面，务必密封好。

③液压泵驱动轴的油封需要使用“双唇”正品油封，不可以使用其他替代品。

2.工程机械作业时需要注意的问题

（1）机械作业动作应柔和 为了避免产生冲击负荷、降低故障频率、延长机器的使用寿命，机械作业应柔和，避免粗暴。防止机械结构件过早磨损、断裂、破碎，预防液压系统中产生冲击压力，使液压元件损坏，油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效而漏油或爆管，溢流阀频繁动作油温上升等。严格执行操作规程是避免产生冲击负荷的有效途径；为了不使工作装置构件运动到极限位置时产生强烈的撞击，不能过猛地开关液压阀；由于每台工程机械操作系统的自由间隙都不一样，各个连接部位的间隙也不一样，这是每台设备所特有的，所以要求操作设备的人员，要认真探索、了解设备的状况，在操作过程中修正相应的动作以让设备达到完美的工作状态，在长期的操作作业中积累经验，养成良好的操作习惯。

（2）要注意气蚀和溢流噪声，严格执行交接班制度 液压泵出现气蚀噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后再使用。如果执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修。交班司机停放工程机械时，要保证接班司机检查时的安全和检查方便。

（3）保持适宜的油温 为了避免液压系统温度过高，避免工程机械长期过载工作，避免散热器散热片被油污染，影响散热效果，为了保证液压系统的循环散热应有足够的液压油；夏季白天气温过高，尽量避开中午高温时段作业，也不要全天持续作业。30～80℃为液压系统的工作温度，液压系统的油温过高会导致油的粘度降低，容易引起泄漏，效率下降；油温过低时，油的粘度增大，流动性变差，阻力增大，机械的工作效率也会随之降低。

（4）液压油箱气压和油量的控制 压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压，其压力必须保持在《使用说明书》规定的范围内，压力过低，液压泵吸油不足易损坏，压力过高，会使液压系统漏油，容易造成低压油路爆管。

对液压传动工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。(www.xing528.com)

图2-1 工程机械液压缸锁紧回路图

1—液压泵 2—换向阀 3—液控单向阀 4—液压缸 5—溢流阀 6—油箱 7—回油过滤器

3.工程机械液压缸不保压故障

工程机械液压缸的锁紧回路如图2-1所示，由液压泵1、换向阀2、液控单向阀3、液压缸4及溢流阀5等组成。机械作业中常发生液压缸不能保压的故障，即出现活塞杆自然移动（俗称跑缸）现象，究其原因，主要有以下几种，并各有其独特的故障征兆（表2-1）。

表2-1 活塞杆自然移动的主要原因

1）液压缸内存在较多空气时，可让液压缸在空载或轻载状态下，进行大行程往复运动，直至空气排净；若液压缸上部设有排气装置，可松开排气阀螺钉排出油液中的气体。此外，应将导致空气混入的损坏元件进行修复。

2）当液控单向阀存在反向泄漏时，应检查阀芯是否偏磨或划伤，若损坏程度较轻，可用0.001mm的氧化铝磨粒加入机油调配成研磨剂，修复后用煤油渗透法检验。如果是因控制油压无法释放造成单向阀关闭不严，则应检查液压回油路的背压是否过高，回油过滤器是否阻塞或检查所更换的换向阀中位机能与原配是否相符。

3）液压缸外泄漏现象比较直观，若活塞杆端密封圈或缸盖处接合面O形圈老化、损伤，应予更换；若是活塞杆出现轴向拉伤，可采用镀铬修复或更换新活塞杆。

4）液压缸内泄漏是液压缸不保压诸多因素中影响最大的一种，且故障分析不像其他因素那样直观，因为阀件、液压泵的泄漏或系统溢流阀、分流阀调节不当都可能产生类似液压缸内泄漏的故障征兆，故在修理液压缸之前，应查询液压缸工作压力、活塞全行程时间等资料，了解液压缸不保压现象属偶发型还是渐变型等，并与历史记录或标准值一一作比较。

一旦确定液压缸产生了内泄漏，应将液压缸解体，并更换活塞上的各种密封圈，具体工艺过程如下：

1）拆卸、检查。先清理修理场地，将液压缸外部清洗干净，准备好防尘用品；然后利用工作油压将活塞杆移到缸筒的任意一方末端；松开溢流阀，使回路卸压；排出液压缸两腔的油液；各油口接头处、活塞杆端螺纹用生料带或尼龙布包好，注意：拉出活塞时应保持活塞与缸筒的同轴度偏差在0.05mm内，活塞端面与缸筒中心线的垂直度偏差在0.05mm内；最后，检查缸筒内有无纵向拉痕。

2）组装。用煤油或其他清洗液将缸筒内壁、活塞和活塞杆清洗干净去掉飞边，修复轻度拉痕处，并涂抹一层液压油膜；再检查新换密封圈有无龟裂老化现象，并在装入液压缸前涂上一层高熔点的润滑脂；活塞推入液压缸过程中，应严格控制上述同轴度和垂直度偏差，以免装配时活塞上的密封圈唇口受损。

3）调试。液压缸组装好后，应进行整个液压系统的试运转，先复校各连接处的紧固情况，调整系统溢流阀压力至规定值，起动液压泵供油并检查有无漏油情况，排除液压缸及系统中的空气，最后让液压缸进行重载试运转，并记录其工作压力、活塞杆运动速度等技术参数。