1.防漏治漏设计措施
J47—1250/2000型闭式四点双动拉伸压力机，它地面以上高11.5m，地面以下7m，总重718t，结构比较复杂，润滑点多，可漏的部位多，给治漏工作带来一定的困难。
这台设备共有液压缸38个，最大压力为258×105Pa，压缩空气缸36个，最大压力为5×105Pa，最大缸直径为1.22m；润滑点109个，密封圈105种、836件，活动密封163处，固定密封673处，接头55种、2336件；液压元件12种、32件；气动元件29种、61种。由以上统计数字可以看出，使这样一台产品做到不渗不漏，难度是相当大的。为此在图样设计阶段，专门对每个部件的治漏措施进行了分析，认为产品漏油的主要原因有四点：
1）油箱体焊缝不连续造成漏油。
2）密封件位置安排得不合理或密封槽尺寸公差不合理。
3）元件、接头漏油。
4）缺少必要的接油、回油装置。
针对漏油原因，主要采取了以下措施：
1）采取定量供油循环润滑系统，按每个点实际需要的供油量选择分油器，这样既保证了每个润滑点有充足的润滑，又保证了油量不至于过大而漏油。这台产品共有四套润滑控制系统，通过13个分油器，分别通往各个润滑点，对供油量不需要太大的如平衡器、气垫都采用了间歇润滑系统供油。
2）对回油管路采取下列三种措施：
①从横梁到立柱、立柱到底座的回油管，保证下面的管径大于上面的管径，保证油不会漏到端面上，如横梁回油管为2in（1in=0.0254m），立柱的回油管为3in，而且在横梁回油管外圈有隔油槽。
②在回油管的外圈加密封圈，使溅到端面的油不会外流。
③加大回油管径，保证回油畅通，如底座总回油管为4in管子，回油是很通畅的。
3）对油箱体的焊接件保证焊缝连续，如横梁体筋板底部的缺口沿板厚方向增加了焊缝，这些箱体在组焊后都进行了试漏检查，对焊在立柱内的平衡器管子采取先进行焊缝检查，保证不漏后再进行组装。
4）对有渗漏可能的部位都加了接油盒或接油盘。
①横梁上的分油器下面都加了接油盒，横梁上各传动轴的轴端加了接油盘，万一有油渗出来会通过接油盒返回横梁体内。
②在平衡器杆外沿增加挡油圈，挡住活塞杆上的渗漏油，并通过小孔，将油回收到接油盒内，通过回油管把油引回油箱。
③在底座主筋板内围焊上接油挡圈，将气垫导轨的润滑油引回到油箱里去。
④在气垫缸体上加了接油盘，将气垫活塞润滑油回收并通过回油管返回油箱。
⑤在左后立柱的润滑控制板下面，油箱、气垫下部加了接油盘。
5）接油盘和回油管的尺寸、位置要选择得合理，如导柱下面的接油盘直径一定要大于导套下端外径，否则起不到接油的作用，接油盘上的回油管要尽量贴近调节螺杆，使回油顺着螺杆往下流，否则油会溅出法兰盘挡环之外。
6）为了防止导轨润滑油流到立柱上，将立柱导轨底面改为斜面，使油顺着斜面往盒内流，不会浸向立柱。
7）对空气管路系统，将所有的直管螺纹改为60°密封管螺纹，装配时按实际需要的尺寸截管子，经检查效果很好。焊在立柱内腔的平衡器管子，必须对管子焊缝试漏，检查合格后才能组焊。立柱和底座的平衡器管子连接处加了径向密封圈，另外再用两个螺母把两端的端面密封垫背紧，可达到不漏气要求。
8）液压、气动缸体装配后要经过试漏检查，如连接器、增压器、卸荷阀、平衡器都要通入高压油或压缩空气，保证无渗漏后才能转入总装。
9）对重要结合面，如液压保护系统的压盖及接头都涂了密封胶。
由于采取了以上措施，与过去生产的压力机相比，在渗漏方面有了明显的改善。通过试车又发现了几处漏油的部位，相应采取了措施：(https://www.xing528.com)
①离合器双阀排气时把接油盒内的油吹到走台上。在排气口加了罩子。
②开正向微调时，微调油箱内的油瞬间涌入油盒，造成溢油。将回油管改为接到横梁上，使油直接回横梁体内，接油盒只接渗漏油。
③气垫间歇润滑回油管原设计是通过小接油盒返回油箱，因回油管路太长，阻力大，造成回油不及时而漏油。把回油管直接通过底座主筋板将油返回油箱，大大缩短了回油管长度，解决了此处的漏油问题。
④在滑块运行停车时，从滑块导轨顶面向上滋油。在滑块体导轨顶面加了刮油板和挡油板。这台压力机的行程次数为14次/min，回程速度快，最大为61m/min，所以在滑块运行中导轨底部有飘油现象，把接油盒上端加了反边，又更改了回油管走向，先把油引入滑块体，再通过导轨回到油盒，仍没有彻底解决这个问题。停车后，在滑块体导轨下面也加上刮油板，使油只能顺着导轨面往下流，这样大大减少飘油现象。
2.防漏治漏工艺措施
（1）零部件的清洗 各零件装配前及部件装配后，均应进行认真的清洗，确保零、部件的内在清洁度，外部无油污。
（2）高压部件的试验 各高压部件均按工艺文件要求进行压力试验，达到在规定的压力下不渗不漏的要求，必要时允许延长试压时间，以压力表无明显的压降为合格。
（3）低压部件的试验 各低压部件、低压缸（腔）均应按工艺文件的要求进行压力试验，达到在规定压力下各密封处不渗不漏的要求，以涂肥皂水不起泡为合格。
（4）低压空气管路螺纹密封
1）管路螺纹采用60°密封管螺纹密封标准，车间可用切管套丝机，根据实际情况现场加工螺纹。
2）管路安装时螺纹密封处缠密封带。
3）试验及整机调试过程中发现渗、漏时，在螺纹渗漏处涂密封胶，可用乐泰系列的567或569，也可按《密封胶的使用与管理规定》中推荐的胶种选用。
（5）高压管路及密封
1）管路采用60°密封管螺纹密封。
2）管路安装时，螺纹密封处缠密封带。
3）试验及整机调试过程中发现渗漏时，在螺纹处涂密封胶，胶种为乐泰系列567、569，也可按《密封胶的使用与管理规定》中推荐的胶种选用。
（6）平面密封
1）安装时用图样规定的密封圈或纸垫。
2）装配密封件的零件不能有飞边、缺口和碰伤，有方向性要求的，严格按图样正确位置进行装配，不得用锐利的工具敲打和拨弄密封件。
3）试验及调试过程中发现渗漏时，在平面处涂密封胶，胶种为乐泰系列504、505，也可按《密封胶的使用与管理规定》中推荐的胶种选用。
（7）螺纹密封 对图样中规定的螺栓螺纹密封处及现场实际需要密封的螺纹处涂乐泰胶222或242，对大间隙螺纹密封可按《密封胶的使用与管理规定》中推荐的胶种选用。
涂密封胶的要求：
1）涂胶处必须用丙酮或汽油清洗干净，达到无油污、无杂质的要求，干燥后方可涂胶。
2）涂胶要均匀，要节约用胶，涂胶均涂在阳螺纹处。
3）涂胶后应留有一定时间，使胶固化，具体时间按各类胶的要求根据车间的具体情况确定。
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