如何避免质量通病？

在大型火力发电厂的建筑和安装工程施工中，电建公司要通过采取相应的控制措施，如：选用先进的施工工具、指定严格的施工方法和工艺流程、强化职工质量意识、加大职工技能的培训力度、完善的质量管理激励机制等。对常见的建筑和安装工程质量通病进行综合治理。电建公司在以下方面（不限于）制定有效的质量通病控制措施，并在开工后编制详细的施工作业指导书，以严格的材料进货控制、有序的施工过程组织和控制、完善的检验和试验手段来保证质量通病的消除。在火力发电厂工程建设中，可在下列项目（不限于）中采取控制措施：混凝土工程；卷材屋面防水；平台、梯子和栏杆安装；管道系统、压力容器内部清扫；烟、灰、媒、风、粉的泄漏；支吊架安装工艺质量；油管路安装及油循环；保温工程；油漆工程；电缆敷设及接线；中低压管道焊接工程；成品保护；防二次污染。

一、混凝土工程质量通病的控制措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，作出计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合。

（2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽。

（3）浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，至排除气泡为止，混凝土振捣严禁撞击钢筋。

（4）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。

（5）基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免“出现烂根子”。

（6）模板表面清洗干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物：浇注混凝土前，模板应浇水湿润，模板缝隙，应用胶带、胶条等堵严。

（7）模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。

（8）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固。

（9）预留空洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（10）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查。

（11）操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正。

（12）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，破坏棱角。

（13）认真按施工规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（14）木模板在混凝土浇注前应充分湿润，混凝土后浇筑应认真浇水养护。

（15）拆除侧面非承重板和在浇筑结构上行走时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时避免用力过猛过急；调运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免破损。

（16）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的地面上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉。

（17）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块；砂、石粒径、级配、含泥量等应符合要求。

（18）防止混凝土早期受冻，冬期混凝土用普通水泥配置混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配置混凝土，强度达到40%以上不可遭受冻结。

（19）按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强试块的管理和养护。

二、卷材屋面防水质量通病的控制措施

（1）在预制板缝处铺一层卷材做缓冲层。

（2）作好砂浆找平层；天沟处严格按设计要求找坡；雨水口要比周围低20mm，短管要紧贴在基层上。

（3）留分格缝。

（4）严格控制原材料和铺设质量，改善沥青胶配合比，防止卷材受潮。

（5）控制耐热度和提高韧性，防止老化。

（6）严格按规范要求认真操作，加强操作程度控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材铺设粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶净。

（7）控制涂层厚度，作好保护层，减低辐射温度。

（8）严格控制基层含水率在6%以内，避免雨、雾天施工，潮湿基层上铺设卷材，采用排气屋面法。

（9）变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水方向搭接，作好泛水并钉装牢固，缝隙填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形伸缩需要。

（10）女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，作到构造合理、严密；女儿墙、山墙与屋面板拉接牢固，防止开裂，转角处做成钝角。

（11）垂直面与屋面之间的卷材要设加强层并分层搭茬，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、保护层；雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求。

（12）出檐抹灰作滴水线或鹰嘴。

三、平台、楼梯和栏杆质量通病的控制措施

（1）钢材、焊条及其他品种材料必须是有资质的企业生产且有出厂合格证和检验证明。当使用不锈钢及铝合金材料时，其外观尺寸和材质色泽应一致。

（2）采用不锈钢材及铝合金时，为了保持其平整度，当宽度在200mm内，板厚应大于0.7mm长度在500mm以上时，应使用厚1mm以上板材。不锈钢接口使用氩弧焊，完工后应注意表面保护；保证其外形平直和光亮。

（3）施工制作平台应平整，施工切割毛料一律打磨光洁。交叉管材接口应放样切割马蹄口后才能焊接。

（4）加工件六面体均应保持垂直度。栏杆间距应布置均匀，其垂直度应两面校正。

（5）原材料尽可能使用机械切割，切割后应打磨毛刺。

（6）焊缝尺寸及外观应符合设计文件和施工规范的要求。

（7）扶手栏杆的焊接面一律用砂轮打磨（包括钢板接缝）

（8）拐弯栏杆直使用冷弯机械加工，或订购特别异型件、不锈钢栏杆弯头，一律使用定型产品。

（9）所有栏杆和设计商定尽可能配制底座。栏杆上装饰性板材，一律使用机械压制，机械切口。

（10）固定栏杆的予理铁件在栏杆安装前应放线，当误差较大时，应另用铁件找干。上述铁件直埋入楼板面的面层中，保证工艺美观。

（11）栏杆焊缝，全部经砂轮打磨和砂布打磨两个工序，栏杆的角度，对口全部使用L=500mm方尺四面归方后才能焊接。

（12）楼梯踏步必须使用专门工具压制，踏步焊接前应在侧梁上划样，并完全按设计要求予以固定，点焊完全部踏步后才能焊接，焊接中应跳焊，消除温度应力。

（13）油漆使用有资质厂家产品，存放期不得超过有效期。

（14）宜采用喷涂工艺，刷制时每次都宜使用新刷，油必须过滤。

（15）金属结构表面油漆全部除锈，并用砂布磨光。

（16）油漆工艺当设计无要求时宜使用三层作业的工作方法，第一遍底漆，第二遍面漆，第三遍上光漆。已完工的油漆，在养护期中不得碰撞。

（17）严禁为了加速干燥乱加稀释剂的作法。

（18）格栅板支垫处的平面，应垂直平整，其误差应在0.5mm范围内。

（19）格栅板安装前应进行平整，保证和支垫处平面一致，不致产生支垫不严的质量通病。

（20）现场加工的格栅板应在现场加工厂下料，制成半成品。由加工到现场短途运输中，应防止变形。

（21）格栅板制作半成品中，应在平整度≤0.5mm平台上制作，其外框和格栅在充分平整基础上点焊，切割每个格概头都要点焊。然后按焊接工艺进行焊接，最后平直，保证误差在0.5mm之内。

（22）大面积格栅板在现场拼接中，应保持全部格栅处在同一直线上，其弯曲度应在1‰的范围内。

四、管道系统、压力容器内部清扫质量通病的控制措施

（1）高温、高压蒸汽钢管采用管内喷射钢丸清理内壁的工艺。

（2）中、低压汽、水钢管采用酸洗清理工艺。

（3）氢、水、油钢管采用酸洗清理工艺。

（4）衬胶、塑料、水泥管等复合管采用水冲洗清理工艺。

（5）安装过程中确保无安装敞开口，安装敞开口配置临时专用封盖及时封堵。

（6）衬胶、塑料、水泥管等复合管安装过程均做管内清理检查，同时做好记录。

（7）钢管管口采用机械方法加工坡口，并做好清理、编号等记录。焊接时采用氩弧焊打底电焊盖面，特殊管道采用管内采用气体保护的焊接工艺。

（8）中、低压汽、水钢管组合时要保证无死角，便于清理。安装时用压缩空气吹净后，用临时专用封盖及时封堵并做好吹扫清理和编号记录。

（9）油管道采用二次组装法施工工艺，即预组装配置和最后安装二步进行。二次安装过程中均对每组管件作内壁酸洗、冲洗清洁。

（10）阀门解体检查时，彻底清理阀壳内的铸砂并将粘连处打磨出金属光泽。

（11）法兰结合面、密封面垫片的配置确保垫片内径大手法兰内径1～2mm。

（12）金属压力容器采用内部机械清理、加特殊防护涂层和接入系统清理三种内部清洁度控制手段。

（13）分部试运转时，按管内流通介质和对清洁度不同标准的要求，分别采用气、汽、油、水冲洗、酸洗及脱脂等方式对其进行清洁。并在冲洗过程中，增设临时滤网，提高清洁度；增设临时管路，确保系统无死角，控制管内液体流量。滤网的目数大小按系统对清洁度的要求提高一个等级。

（14）油系统冲洗严格按系统状况分三阶段进行，即母管系统、支管系统、整个油系统。每个阶段冲洗的油质按设计技术标准进行化验，直至合格为准。

五、烟、灰、煤、风、粉的泄漏质量通病的控制措施

（1）严格执行《烟、风、煤管道及附属设备加工件及安装工艺导则》，同时编制施工作业专项措施。

（2）烟、风道的焊缝作100%的渗油试验，连接件、非标准加工件焊缝作100%渗油检查。

（3）在系统管道、设备、容器等上开孔、连接作业时做好标识并及时予以封闭，同时做好开孔施工技术记录。

（4）法兰连接、焊口焊接等作业时，在管口或法兰边打上作业责任人的钢印等现场标识，明确责任人，使所有承压焊口具备可追溯性。

（5）法兰连接接触面光滑无毛刺、间隙均匀。连接螺栓选用合理，要求按设计力矩值进行均匀紧固，且螺母配置方向相同。

（6）所有阀门在安装前，对盘根作检查，必要时水压试验，如有损坏必须进行调换。

（7）管道连接时为避免管系间产生的应力，严禁强力对口，同时布置支吊架时要考虑系统运行时的热膨胀方向和位移量。

（8）油系统的螺纹接管座、管接头等连接件在安装前，检查管接头的密封面的完好情况以及检查所用垫片材质的符合性。

六、支吊架安装工艺质量通病的控制措施

（1）支吊架的根部、管部、连接件等进行工厂化加工制造，例如：型钢、钢板、孔洞的下料工作均采用机械加工。

（2）支吊架的修改工作，可遵循相关设计标准、工艺导则、以及支吊架设计手册来进行。修改内容的实施必须形成文件字，并由经授权人员的批准。

（3）支吊架根部焊接，焊缝高度正确、环缝满焊。

（4）连接件的连接螺纹均露出连接体3～4齿牙，且连接螺母均留出足够的调整余量。

（5）检查管系内的所有支吊架根部吊点与管部吊点吊杆的垂直度是否以已符合施工图纸的技术标准。其总体布置要做到整齐有序、工艺美观，标识一致。

（6）严格按照支吊架安装的工艺顺序：支吊架根部位置确定→支吊架根部实装→支吊架组件安装（连接件、弹簧、管部件）→管件吊装→支吊架管部与管件一次安装调整定位。

（7）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。

（8）滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，要保证滑动支架的注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种情况下都应满足功能要求。

（9）支架灌浆面应高于支架底座板面，支架灌浆强度没有达到80%前，禁止承重和震动。

（10）支吊架的安装必须按照管道安装的性质作三次调整，即临时安装调整、冷态调整和热态调整。同时每次调整后做好施工技术记录。

七、油管路安装及油循环质量通病的控制措施

（一）设备内部清洁度的控制

（1）设备到现场后认真检查和清理，并用堵头封堵，重要部位用内窥镜检查，确保内部无异物。

（2）对系统中所有阀门及管件逐个进行检查和清理。

（3）在管路布置上（包括临时管路），避免出现死角。

（二）管路安装过程中的控制

（1）系统中所有管子，都选用优质无缝钢管。

（2）所有管件的下料、开孔及坡口工作均采用机械加工。

（3）管路所有的弯头都采用热压弯头。

（4）管路的酸洗按酸洗工艺进行，酸洗后的管件经干燥并封口保护。

（5）进行二次复装时，对每段管件检查，确认内部无任何杂物并经签证后才予以安装。

（三）系统冲洗的控制

（1）系统冲洗分四个阶段，并作冷热交替进行。保证冲洗有足够的时间，冲洗中对管路进行适当的振荡和敲击，以提高冲洗效果，确保无遗漏、无死角。

（2）防止油系统的二次污染。

（3）防止水侵入油系统（注意冷油器、汽轴封处）。

（4）清理时严禁使用洗洁净等工业清洁剂，以防透平油乳化。

（5）油系统或相关的设备清理时，应采取有效措施防止灰尘等杂物的二次污染。

八、保温施工工艺质量通病的控制措施

（一）保温施工管理

（1）认真做好施工前的图纸会审、方案编制、施工作业指导书的编写和质量计划等技术准备工作，熟悉材料的性能和施工工艺要求，编制工艺卡片、规范施工操作流程。

（2）认真做好施工作业前的施工技术交底工作，明确施工质量控制指标。做到施工人员人人心中有数。(www.xing528.com)

（3）明确质量职责、加强质量检查和监督。

（二）保温材料管理

（1）设立现场室内大型仓库，专门用于堆放保温材料；堆放区域用道木垫高，下铺塑料布，并设置专用的标示牌，标明该区域的材料规格、数量和进库日期。耐火材料、水泥等材料，不同批次、不同有效期的禁止混放；所有材料的入库、领用和检验情况等信息进行计算机管理并联网，每天由专人负责将信息输入，实现动态更新。

（2）所有待检材料的抽样工作，均邀请监理工程师到场，经监理工程师确认后，立即封存送权威检测机构按照所要求的检验指标进行检验，待出据检验报告并经监理工程师审阅后再运送现场进行施工。

（3）现场的保温材料备量以不超过2天的工作量为限，材料存放在专用的保温集装箱内，材料搬运要轻拿轻放，并做好使用中的保温材料的防风、防雨、防潮措施。

（三）保温设计优化

（1）对于高温管道的支吊架进行专项保温设计，减少吊杆处的散热，确保外壁不超温。

（2）小口径管道、热工仪表管布置和支吊架定位二次设计时充分考虑膨胀余量和保温厚度。

（3）大口径管道阀门、汽轮机保温抹面施工后，经检查确认表面光洁后再涂高温银粉漆。

（4）对于四大管道，汽轮机本体等外表温度控制关键点和小管路保温工艺等进行质量优化，从设计、选材、施工等要多方位、全过程进行质量控制。

（四）保温工艺质量通病的治理

（1）优化施工工序、制定合理工期，实现区域移交，严格执行保温开工会签制度，签发《保温施工开始通知单》之前，进行上、下道工序的交接检验和记录移交工作。

（2）针对露天作业时，要认真有效地做好已保温的管道设备的防雨措施，对未能及时安装外装板的部分用三防油布盖好，防止保温材料受潮。

（3）保温拼缝不大于5mm，压缝、错缝不小于100mm，保温厚度偏差（+10～-5mm），材料绑扎松紧适度、间距按设计要求，硬质保温材料施工用软质材料塞缝严密。

（4）高温管道和大口径垂直管道严格按照设计图纸要求设立膨胀缝和保温托架；

（5）设计要求做成可拆卸型式的保温位置，要严格按规范要求与其他保温结构断开。

（6）有抹面工艺的保温外装板在抹面施工时用编织布包裹防止染，外装板与抹面的接口齐平、严密、整洁。

（7）对弯头的保温外装板进行现场实测定型下料，确保每一片搭按量相同、圆弧过渡自然、美观、固定螺丝成一线。

（8）严禁施工人员踩踏外装板和将物件直接搁置在外装板上。为了防止易受污染的加热器、通道区域的大口径管道等设备的二次污染，采用编织布包裹，并搭设隔离平台予以保护。

九、油漆施工工艺质量通病的控制措施

（一）漆膜返锈通病的控制措施

（1）涂漆前，必须彻底清理管子或涂刷物表面的泥土、水分等杂物。使涂刷物表面露出金属光泽，表面清扫干净后，应尽快涂上底漆，防止再生锈。

（2）表面涂普通防锈底漆时，漆膜要略厚一点。

（3）进行涂漆时要均匀，防止漏刷和出现针孔。

（二）漏刷通病的控制措施

（1）对于涂刷不便的涂刷物，必须在安装前先刷好漆，安装后再刷交工漆，这样就克服了安装后补刷的困难。

（2）对于已经装好的设备和管子，随操作随用小镜子反照背面，检查漏刷部分，仔细补刷。

（三）漆层溜坠通病的控制措施

（1）选用优质的漆料和适当的稀释剂。

（2）涂刷时操作要均匀。

（3）涂漆时环境温度要适当，一般以温度15～20℃、相对湿度50%～75%为宜。

（4）选择适用的油刷，刷毛不宜过长，要有弹性、耐用，根粗、梢细、鬓厚、口齐。

（5）涂刷蘸油不宜过多，油膜不宜过厚，一般漆层保持50～70μm厚。喷涂油漆应比刷涂的要薄一些。

（6）涂漆前要彻底清理好表面的油水杂物。

（7）采用喷涂方法时，选用油嘴口径不太大，空气压力应为0.2～0.4MPa；喷枪距物体表面为小喷枪为150～200mm，大喷枪为200～250mm。

（四）漆膜起泡通病的控制措施

（1）涂漆前必须将管子表面处理干净，当基层有潮气或底漆上有水时，必须将水搽干，潮气散干后才能涂油漆。

（2）涂料粘度不宜过长，一次涂漆不宜过厚；喷涂使用的压缩空气要过滤，防止潮气侵入漆膜中。

十、电缆敷设工艺质量通病的控制措施

（一）电缆桥架布置合理

（1）根据设计院的电缆敷设图，电缆清册，结合机务设备、管道布置图，进行桥架的二次设计，使桥架的走向、层次以及电缆的布置合理、有序。

（2）将电缆清册、桥架的各种规格、数量、等级输入计算机，进行系统和部件汇总。

（二）电缆保护管安装

（1）保护管的材质及保护管的弯制要符合设计和工艺要求。

（2）根据设计和现场的实际尺寸进行配制。管口无毛刺和尖锐棱角、连接牢固，排列整齐。管口禁止使用火焰切割及电焊焊接。

（3）金属软管与电缆保护管连接处宜采用力矩扳手紧固，保证设计要求的力矩值。

（三）电缆敷设

（1）根据设计院电缆敷设图纸、进行电缆剖面图排列二次设计，并按照中、低压动力电缆、控制电缆，计算机和低电频信号电缆、控制电缆统一组织敷设。

（2）对于相同路径的动力、控制、热工电缆均统一组织敷设，并有专人负责指挥。每根电缆敷设完毕后及时进行整理。在桥架转弯处、竖井上下处及直线段每隔一定距离均用绑扎带予以固定。

（3）在电缆的起点、终点和沿途各个明显位置及时装设标志牌。

（四）电缆防火、封堵的部位及要求

（1）电缆穿越楼板、建筑物墙体和设备的进出孔洞处。

（2）每隔40m长度段的电缆桥架或电缆沟道部位。

（3）每台不同机组之间或不同机组与公用系统的电缆间。

（4）电缆防火封堵施工过程中，有专人监管，并做好记录，以防漏封。

（五）二次接线正确率及外观工艺的控制

（1）二次接线的回路标识（接线标牌）采用圆形塑料套管，标识字体由专用打印机打印而成，套管长度为30mm，套管的标识一般分二行打印。

（2）二次小线接入端子排的形式为：在接线小线长度最高点端于处约50mm的盘内排列转弯处折成直角，并且在端处开始分线，保证二次小线接线的统一和有序。

（六）电缆头的制作

（1）电缆头的材料为热缩管，热缩管的长度为60mm。不同的电缆规格，使用相应规格的热缩管。

（2）两芯电缆头使用φ6mm的热缩管；4芯电缆头使用φ10mm的热缩管；7芯及以下电缆头使用φ13mm的热缩管；24芯及以下电缆头使用φ18mm热缩管。

（3）电缆头距端子排长度在同一类型的盘内要保持一致，电缆芯线的捆扎使用聚氯乙烯扎带，每隔100mm捆扎一根绑扎带。

（4）屏蔽线是单根铜线时用塑料套管套好集中接地；屏蔽线是网线时，在电缆头处焊接一根单芯铜线再套塑料管后集中接地。

（七）规范接地的措施

（1）区分各类接地网，做出不同标识。

（2）根据电气、热工不同设备的接地要求，接入各不相同的接地网，并指派专人检查、校核，防止错接。

（3）接地位置及接地点必须醒目且选在容易检查到的地方。

（4）定期检查、测试接地电阻。发现问题及时处理、并形成文字报告。

十一、中低压管道焊接工程质量通病的控制措施

（一）对焊缝尺寸偏差大缺陷的控制措施

对尺寸过小的焊缝应加焊到所要求尺寸；坡口角度要合适，装配间隙要均匀；正确地选择焊接规范；手工焊操作人员要对加焊前练习，熟练掌握云条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。

（二）对咬边缺陷的控制措施

手工电弧焊时应选择合适的焊接电流，不宜过大；控制电弧长度，尽量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，在焊条横向摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使融化的焊条金属填满边缘，而中间要稍快些。气焊时要调整合适的火焰能率，焊炬与焊丝的摆动要协调配合。

（三）对焊瘤焊缝的控制措施

焊接前应彻底清理坡口及其附近的赃物；组对间隙要合适；合理选择焊接电流；控制电弧长度；操作要熟练，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。当出现焊瘤时，若伴有未融合、裂缝等缺陷时，应使用电弧气刨或其他方法彻底清除缺陷，然后进行补焊。对于焊缝金属的多余部分，可采用砂轮打磨的方法修整焊缝外形。在打磨时应注意观察内部是否有其他缺陷，一旦发现应彻底清除。

（四）对弧疤、弧坑缺陷的控制措施

焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况，发现破损处要及时采取措施，用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工作件上随意引弧；暂时不焊时，要将焊钳置于绝缘木板上或适当挂起，并及时切断焊机电源。发现有电弧擦伤时，必须用砂轮机打磨。磨后出现的凹坑，可视具体情况予以补焊。补焊时应遵守相应的焊接工艺。手工焊收弧时，应在熔池处使焊条短时间停留，或作几次环形运条，使电弧不要突然熄灭，有足够的融化金属填满熔池。气体保护焊时，可使用焊机上的电流衰减装置，使收弧时焊接电流逐步减小，通过添加填充金属，就能获得饱满的焊缝收尾。

（五）对气孔、夹渣缺陷的控制措施

（1）不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重腐蚀的焊条。

（2）焊条和焊剂使用前，应按规定要求进行烘烤。

（3）焊接前，应对焊丝、母材的坡口及其两侧进行清理，彻底除去油污、水分、锈斑等赃物。

（4）选用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。预热可减慢熔池的冷却速度，有利于气体的充分逸出，避免产生气孔缺陷。

（5）焊接时应避免风吹雨淋等恶劣环境影响。室外进行气体保护焊时要设置挡风罩。焊接管子时，要注意管内穿堂风的影响。

（6）气体保护焊时，要检查好气体的纯度和含水量是否符合有关标准要求。

（7）严格清理母材坡口及其附近表面赃物、氧化渣，彻底清理前一道焊道的熔渣，防止外来夹渣混入。

（8）选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出。

（9）熟练掌握操作技术，正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离。

（10）采用工艺性能良好的焊条，有利于防止夹渣产生。

十二、对成品保护的质量通病的控制措施

（1）建立封闭施工小区，设立保卫门岗及值班巡视人员。

（2）对进口或贵重设备、物件从库房领出后，应及时安装就位。不得随意堆放在无人看管的施工现场。

（3）对已安装完成的各类阀门，电气、热工各种开关、表箱、变送器、操作执行机构等易损设备，外表包扎塑料膜或尼龙编织彩条布后，再加做木质箱壳予以保护。接线或调试需要时将重新打开，工作完后应照原样恢复。

（4）对已装设备上易丢损的小零部件应作好编号后拆下退库或由专人集中统一保管、记录，在调试投用阶段再行对号入座恢复原状。

（5）配置大功率吸尘器，由专人在有专业人员监护下定期对电气开关室、地坪，不带电操作盘和热工盘内进行清扫。

（6）对室外布置设备，及时按设计要求做好防雨罩、棚。

（7）对进口或易受损设备安装后及时搭设隔离棚或围栏，委托责任班组定期进行检查、维护、保管。

（8）脚手架管、扶梯不得支靠在设备上，脚手架不得直接与设备部件捆扎在一起，严禁脚手架捆扎在已保温好的管道、设备上。

（9）设备吊装、运输时，钢丝绳不得在无保护情况下，直接勾挂在设备上。电气设备吊装严禁使用钢丝绳直接捆扎，必须使用符合要求的纤维吊装带。

（10）高压电机安装就位后，应及时投用厂家自带的加热器，对无加热器的电机应定期检测其绕阻绝缘情况，有问题及时处理。

（11）在进行吹扫、冲洗、化学清洗及清洗后的系统恢复时，周围附近可能受到危及的设备、电机应事先加隔离保护，以防受损。

（12）DCS设备必须在集控室土建竣工，暖通、消防设施能投用状况下，才能进盘施工。盘内温度、湿度必须受控并符合相关规定要求。

十三、二次污染质量通病的控制措施

（1）辅机预检修安排在厂房外指定区域进行。

（2）施工场所按区域设置废矿物油及伴生物、废油漆及伴生物、废金属等专用存放地点和器具，专人负责定期清理。

（3）采用铺设橡胶板、塑料板、薄钢板、木板等方式防止地坪污染及损坏，附加围栅、屏障将重点施工区与其他区域隔开。

（4）电气及热工表盘安装就位后，外贴塑料薄膜或尼龙彩条布，直至投入使用或安装、土建工作全部结束后才能去除，对其他设备也可参照此法加罩保护膜。

（5）无防护、隔离措施的项目不准开工。有专人巡视检查，发现问题及时安排处理及采取防范措施。

（6）专职检查与消缺（工艺达标）的措施。

（7）在施工阶段由质量保证部组织专业质检人员定期进行现场巡察，发现问题及时通知整改。

（8）在施工后期及整套启动试运阶段，组织一支施工技术精良，工作认真负责的高级技师为主的小分队，专门针对现场出现的工艺、美观、整洁等不完善环节进行整改。

（9）对监理工程师、业主、上级质监部门在质监过程中提出的质量问题进行整改并负责整改后的验证，对重大项目及具有普遍性的质量问题将运用统计技术进行分析，由总工程师制定质量改进措施并组织实施，实施动态受控。最终经业主或监理工程师的复查、确认、签证后方可转序施工。