立式分离容器实际工程计算方法

笔者分析发现，一些大型的专业公司选型软件中其实并没有使用表8-3中的数据，而是使用式（8-11）。在设计立式容器时，容器内部结构设计做出一些限制（包括分离距离、进气口与出气口和进液口的布置等），使在液滴分离状态下尽可能保持在公式应用范围内。如果立式分离容器在内部结构设置范围内成立，那么这条公式就是理论公式。不管分离容器的直径多大，蒸发温度是多少，都能找到它存在的理论根据。因此，研究分离容器内部的结构分布和设计，是建立分离容器计算的数据模型的基础。模型成立了，软件就自然可以使用了。表8-1中的设计应该就是这种设计的一种模式。每个规模比较大的公司，都有自己的计算模式。

为了工程选型方便，压缩机、冷风机（蒸发器）等生产厂家都会根据自己产品的特点、蒸发温度、冷凝温度等，制作出方便工程使用的选型软件。而这些分离容器，由于已知蒸发温度和供液温度，分离气体通过的面积，以及允许通过的最大分离速度，同样可以按压缩机、冷风机的方式，根据容器的直径、蒸发温度以及供液温度编制成工程所需的选型软件。那么这些软件是如何编制的？

首先在选型计算上与系统对接，利用式（8-11），设定所计算的蒸发温度，也就是知道了这种制冷剂在该温度下的气体密度与液体密度。设计者根据容器的内部结构，定义在容器内产生分离时的气流状态，也就是制定阻力系数C_D。根据不同的制冷剂性质（氨、氟利昂或者二氧化碳），定义允许分离的液滴直径，求出立式分离容器的最大分离速度（Max Ve-locity）。有了分离速度，同时知道分离容器的截面面积，也就可以求出质量流量。制冷剂在指定蒸发温度下的质量流量可以通过软件计算得出。这样该容器在指定蒸发温度、供液温度下的某种制冷剂的最大制冷量（Max Capacity）可以计算出来。(www.xing528.com)

应该了解这个计算过程，根据笔者的理解，阻力系数C_D是生产厂家根据实验数据制定的；而制冷剂液滴直径的确定，在欧美国家的一些大型制冷企业，几乎有了共识，氨的允许分离液滴直径比氟利昂大50%。因此最终的结果由于不同厂家的产品不同而有所区别。今后国内在这方面不需制定相关的标准，因为没有明确的标准，只能做相关的引导。

在编制计算软件时，制冷剂的供液温度对分离容器的制冷量有相当大的影响，本书在第2章进行过讨论。原因是供液温度下降使焓差增大，制冷量自然也就增大了。