数控车床系统面板对刀操作优化方案

对刀操作的目的是确定刀具与工件的位置关系，即建立工件坐标系。数控程序的运行以工件坐标系作为坐标定位，运动并控制刀具的位置，实现对工件的加工。对刀方法多样灵活，有相对对刀法、回零对刀法、试切对刀法等。以华中HNC－818数控系统为例介绍最常用的试切对刀方法，以工件右端面中心为原点建立工件坐标系。

1.外圆车刀的X轴对刀

依次在系统面板上按下刀具补偿F4→刀偏表F1，进入刀偏参数录入界面。

主轴正转，控制X＋，X－，Z＋，Z－进给单击，结合快进单击，使刀具快速地靠近工件。

切换到手动模式，操作手轮控制刀具车削工件外圆长度约10mm（能够卡尺测量即可。如果工件外圆面粗糙、跳动大，可先粗车一刀外圆，再试切），然后保持X轴向不动，沿乙轴正向移出刀具，停下主轴，使用游标卡尺测量试切外径数值（假设工件毛坯尺寸为30，试切外径测量值为29.2）。

图9－19　HNC－818数控系统外圆车刀X轴对刀

假设外圆车刀安装在1号刀位，如图9－19所示，单击上或下光标键将蓝色亮条移动到1号刀位对应的＃0001行，单击左或右光标键将蓝色亮条移到试切直径列，单击ENTER键确定，在试切长度处输入测量数值29.2，再单击ENTER确定，此时可以看到对应的X轴偏置值记录下当前位置。

2.外圆车刀的Z轴对刀

在X轴对刀的基础上，转动手轮控制外圆车刀轻靠工件右端面（如果工件右端面为粗糙毛坏面，可手摇车刀车削右端面到中心，对刀的同时完成右端面车削加工），然后保持乙轴向不动，沿X轴正向移出刀具，停止主轴。

如图9－20所示，假设外圆车刀安装在1号刀位，单击上或下光标键将蓝色亮条移动到1号刀位对应的＃0001行，然后单击左或右光标键移到试切长度列，单击ENTER确定，在试切长度处输入测量数值0，单击ENTER确定，此时可以看到对应的Z轴偏置值记录下当前位置。

(www.xing528.com)

图9－20　HNC－818数控系统外圆车刀Z轴对刀

3.其他常用刀具对刀要点

外槽刀、螺纹刀、内铿刀等其他常用刀具的对刀录入方式与外圆车刀类似，在外圆车刀已试切外圆与端面的前提下，对刀要点如下。

1）外槽刀对刀要点

外槽刀轻碰工件外圆，在刀偏表相应的刀偏号（例如＃0002）试切直径栏中输入测量得到的直径值，单击ENTER确定，X轴偏置设置完成。

以左刀尖为刀位点，轻碰零件右端面，在刀偏表相应的刀偏号（例如＃0002）试切长度处输入0，单击ENTER确定，Z轴偏置设置完成。

2）螺纹刀对刀要点

螺纹刀轻碰工件外圆，在刀偏表相应的刀偏号（例如＃0003）试切直径栏中输入测量得到的直径值，单击ENTER确定，X轴偏置设置完成。

Z向对刀时，因为螺纹刀的刀位点无法碰到零件端面，所以目测把刀位点（螺纹刀尖）移到工件端面同一平面处，在相应的刀偏号（例如＃0003）试切长度处输入0，单击ENTER确定，Z轴偏置设置完成。

3）内镗刀对刀要点

预钻好内孔，孔径要比内孔刀的刀头略宽，使内孔刀能自由进出。

用内铿车刀轻车工件内孔一刀，测量试切后的工件孔径，在刀偏表相应的刀偏号（例如＃0004）试切直径栏输入测量得到的直径值，单击ENTER确定，X轴偏置设置完成。移动盲孔铿刀刀尖轻碰工件端面，在刀偏表相应的刀偏号（例如＃0004）试切长度栏输入0，单击ENTER确定，Z轴偏置设置完成（由于通孔铿刀的刀位点无法触碰零件端面，可移动刀具目测刀尖对齐端面）。