倒开车法优化生产流程，降低试车成本

（一）“倒开车”的含义

“倒开车”是指在主体生产装置或主要工序投料之前，用外供物料（或近似物料、代用料）先期把下游装置或后工序先行开车打通流程，待主装置或主要工序投料时，上游中间产物进来后即可连续生产。“倒开车”减少了中间环节的停滞和中间环节的放空损失。

“倒开车”的主要特点是在全装置化工投料之前首先对处于流程后部的部分工序提前进行实物试运转。通过“倒开车”，充分暴露下游装置或后工序在工艺、设备和操作方面的问题，及时加以整改，以保证主装置投料后顺利打通全流程，做到投料试车一次成功，缩短试车时间，降低试车成本。

（二）“倒开车”的基本条件

生产部门在编制试车方案时，应根据装置工艺特点、原料供应的可能，原则采用“倒开车”的方法。实行“倒开车”必须具备两个基本条件，一是后续装置的设备安装进度必须提前，以使其有足够的时间和关键工序交叉或平行作业；二是要有外供的物料供给系统和该工序产出物料的贮运处理系统。我国大型乙烯装置在裂解炉正式投入裂解原料（石脑油、轻柴油等）之前，大都引进附近炼油厂的丙烯、液化气（来自炼厂气分装置）、氮气（来自空分装置）、氢气（来自炼厂重整或制氢装置）等物料，分别对装置中的丙烯精馏和制冷系统、脱丙烷和脱丁烷系统、加氢反应器及其催化剂还原裂解气压缩机系统等进行实物循环试运转，在接近或达到正常操作条件下对设备的可靠性进行检验。例如裂解气压缩机出口压力可达3.33MPa，制冷系统低温可达173K。如果“倒开车”进行得比较充分，操作人员素质较高，在这种情况下最后再实施裂解炉投料，可望在50h左右的周期内得到合格的乙烯产品，大大低于世界多套乙烯投料试车的平均时间。而如果在投料前能得到外来乙烯的供应，提前对乙烯压缩和精馏系统进行试车，还可以进一步缩短开车时间。

（三）“倒开车”方法的优点(www.xing528.com)

（1）可以把总体试车计划网络中处于关键线路上的许多工序调整到非关键线路上来，从而有效地缩短了总体试车时间。

（2）可以把新装置本身存在的大部分缺陷（这些缺陷来自设计、制造、安装、调试以及操作管理各个方面）在化工投料之前充分暴露，并加以解决。

（3）可以为操作人员提供一个比较理想的“准开车”实践机会。由于这种操作是处于非关键线路上，对于原来十分紧张的化工投料操作过程实行化整为零、化繁为简的调整，大大减轻了操作人员的心理压力，特别是对于首次进入实战状态的新工人，有利于他们尽早将书本上学来的知识转化为自己的实践经验，增强他们的操作控制能力和紧急应变的能力。

（4）大大缩短了由化工投料开始到产出合格产品所需的时间，减少了化工投料阶段主要原料、燃料的消耗，因而可以取得显著的经济效益。这一点对于大型化工装置尤其重要。例如，对一套以轻油为原料的300kt/a乙烯装置，以投料期间60%负荷计，每小时就可节约轻柴油90t，节省燃料油30t，仅此两项即达20万元左右。

当然，任何事物都不可绝对化。“倒开车”方案本身由于在化工投料前需要购进一些化工物料，有时还要为这些物料的贮运和中间产品的处置增加一些临时设施，这些均要有一定的投入。对于某些流程较短、化工投料过程不长的中小型装置来讲，经济上不一定合算，这就要实事求是地通过调查研究和具体测算来决定方案的取舍，不要“千篇一律”。