机器设备保养与维护，确保生产效率与品质

自从工业实现机械化以来，特别是制造业正在快速向智能化转型升级的今天，机器设备对于生产制造（价值创造）的作用，已成为越来越关键的条件保证。在工业4.0条件下的智能化生产所展示的效果，就充分证明了机器设备之于企业价值创造中的作用越来越关键。可现实中，对于机器设备的管理仍处在非常粗放、异常落后状态的企业依然普遍，致使有不少企业因此而付出了惨痛的代价。浙江HE纸业有限公司的命运，就是许多企业在这方面的一个缩印。

案例7：浙江HE纸业有限公司在设备管理上所付出的沉重代价

浙江HE纸业有限公司创建于20世纪80年代，是当地最早创办的3家造纸企业之一。到2012年，公司已达到年产白板纸12万吨的规模，设备设施总投资超过1亿元。就是这样一家已经具有中型生产规模的企业，却没有专门的设备管理部门，所有被定位为机修工的人员全都分散由各生产车间管辖。在生产车间的机器设备身上看不到任何有被保养过的痕迹，跑、冒、滴、漏司空见惯。在操作平台下面纵横交错的水管、汽管和纸浆管上，看不到任何的区别标志。在一间堆满废旧设备的库房里，仅各种规格的报废电机就有98台，有的电机机身油漆还如新的那样就报废了，用公司员工的话说，坏了就买呀！

按照当地政府2013年4月1日公布的《造纸行业财务核算要求》设定，生产每吨白板纸的汽耗与电耗成本合计为406—451元，均值为428.5元/吨。而HE纸业公司在2012年全年实际汽与电的耗用成本是538.67元/吨，每生产一吨纸要比当地行业能耗均值高出110.17元，是当地行业能耗均值成本的125.71%，整整高出四分之一还多。2012年公司全年检验产量86787吨，按行业能耗均值算，年额外成本损失就高达956.13万元。如果按年产11万吨的正常产能算，年能耗损失就更将高达1211.87万元！这些原本可以成为利润的钱，现在全都变成隐性成本流失了！如果再加上应有的产能效率损失和固定资产摊销成本增加的损失，那数额就更加巨大，令人痛心！更为关键的是，这种生产成本异常超高的情况绝非当年才有。

再看看公司在生产设备使用方面的成本消耗情况。据财务部门提供的数据显示，2012年全年平均使用五金配件损耗为每吨纸81.24元，按入库量86039吨算，总计为699万元，是公司计划设定五金配件损耗指标516万元的135.45%，超过公司预期五金配件成本损耗指标的三分之一！巨大的成本浪费，导致公司陷入经营困境，为避免资不抵债而破产，老板不得已于2015年将公司整体出让，只收获非常可怜的一点残值。

这家公司为什么会出现如此严重的成本浪费呢？

一个直接的原因：对机器设备只做被动的修理，设备管理长期处于缺失状态！因此，HE公司的事实告诉我们，如果企业对机器设备重使用轻维护，员工操作设备也没有标准规程可依，从而造成使用不良、养护不良、清洁不良、润滑不良、检查不良、修理不良，就会像HE纸业公司那样付出沉重代价。

那么，如何才能有效解决这种会给企业带来如此巨大损失的管理缺失？而正确的、对机器设备进行管理的工作定位与要求又应该是怎样的呢？

古人云：“工欲善其事，必先利其器”“磨刀不误砍柴工”。因此，答案很简单，4个字即可：防重于修！但具体该怎么防？

（一）介绍四个不同含义的设备管理概念

为了解决这方面的问题，美国企业界在总结欧洲工业革命成果的基础上，先后提出了4个不同含义的设备管理的概念：

①事后保全（BM），就是在设备出现故障之后采取应急补救措施的处置方法；

②预防保全（PM），是指在设备出现故障前就主动采取对策的事先处置方法；

③改良保全（CM），是指为延长设备使用寿命所采取的预先改善活动；

④保全预防（MP），是指为了制造不出故障、不出不良所进行的设备管理活动。

美国的企业正是借助这些从事后被动修理，到事先主动预防的设备管理技术和方法的进步，大大减少了设备的故障，使美国的生产效率因此而大幅提升，并助推了美国的经济发展。

“二战”后的日本，在向美国学习的过程中，将美国这些先进的设备管理技术为其所用，举一反三，继续创新。特别强调在设备管理活动中，制造部门90%的员工都应当参与设备管理的活动，因此还成功地创立了日本式的现代设备管理方式：TPM（即全员生产维护，全员设备管理），从而大大推动了日本生产效率的提高和日本经济的高速发展。

而据2011年中国科学院的研究报告显示，中国劳动生产率只相当于美国的1/12，日本的1/11。

2016年3月17日美国彭博社网站报道认为，目前美国的生产率仍比中国要高出80%—90%，而中国的单位劳动力成本仅比美国低4%。

2017年初，中国社科院副院长李杨在首届中国企业改革论坛上说，发展了几十年，中国制造业的效率只相当于美国的19.8%，日本的21.3%，德国的24.8%。

从中可以看到，我国企业的生产效率资源还有多少被浪费？现实中，有的企业不经整体布局，随机摆放机器设备导致生产流程混乱，以及生产组织方式还停留在人家美国福特公司20世纪30年代就已发明应用的“批量推动”的生产模式，这是早已落后的企业生产方式。我们要想成为世界先进的制造业基地，就需要借助先进的现代化设备来助力完成这一使命，而先进的生产设备不但需要有先进的操作、维修技术，更需要有先进的设备管理思想与模式。对此，现实中的企业，特别是中小企业尚未引起足够的重视。

请问：你所在公司目前对于机器设备的管理，处于哪一种状态？——是事后保全、预防保全、改良保全、保全预防，还是全员维护？请不要吃惊你的答案，因为你的答案就是你所在公司在机器设备管理方面的现状。

（二）要推行全员维护的设备管理，就必须坚持“五变五为”的原则(www.xing528.com)

一变“机修工”为“设备管理员”。不同的设备工作定位，自会将设备动能导向不同的状态。顾名思义，“机修工”，只是一种因设备发生故障之后，才进行的被动修理的工作状态。而把此类工作提升到管理层面来理解与要求，就意味着做此项工作的人，首先必须把自己所负责管理的机器设备，根据其机械结构与运行特点，编制形成确保正确操作发挥正常动能的“设备操作规程”，然后将其用于对相关岗位员工的上岗前培训，确保这些员工准确了解和全面掌握正确操作的要求。除此，还要根据该机器设备不同部位的运行特点，编制形成不同周期的维护保养要求，再把这些不同部位需要进行维护保养的内容事项，汇总形成详细的“设备保养点检表”，挂于设备的特定部位，指定具体的操作相关人员负责执行到位，以备日常对照检查是否执行到位。只有这样才能把对于机器设备的管理真正从事后的被动修理，转变成过程主动维护保养的“预防”状态。

二变“事后修理”为“过程养护”。因为过程养护所付出的成本，会远远小于故障发生之后为其修理所要支付的成本。只要过程养护及时、到位，就能有效避免，甚至杜绝机器设备非正常故障的发生，从而不但能提高机器设备的动能保障，还能带来机器设备生产使用成本的节约。

三变“重机轻人”为“先人后机”。企业为了改进生产条件提高生产效率，往往很乐意花重金购买先进的机器设备，可在花钱培养员工方面，却变得有些吝啬，导致许多企业虽拥有一流的生产设备，却由于没有相应的专业人才与管理，还是只能产出三流的产品。这样的企业犯了一个十分严重的错误，即没有认识到培养出优秀的员工，才是保障设备效能的充分发挥并做出一流产品的前提条件。现实中就有不少的企业陷入“一流设备、二流管理、三流产品”的经营怪圈，却无法自拔。从中可见，如果不首先注重培养出优秀的员工，拥有再先进的机器设备，也无法发挥出先进设备应有的效用，并制造出一流的产品，反而因购买先进设备而背负沉重的成本负担。因此，“先人后机”的管理理念就显得特别重要。

四变“被动处理”为“主动预防”。“防”重于“修”的设备工作要求，会带来大幅降低生产设备使用成本的效果。方法就是前面已经提到的，首先要把此项工作职责的定位，从事后被动工作的“机修工”，转变为主动以防为主的“设备管理员”。从源头上改变重修轻防的现状。

五变“单方责任”为“共同保障”。设备管理不仅是设备管理员的职责，更是所有与设备运行有关岗位的职责。所以，全面推行全员设备管理的模式就是最好的，能够充分发挥设备动能最有效的管理保障。

（三）如何解决设备使用不当的问题？

要全面解决设备使用不当的问题，就必须要求所有与设备使用直接或间接有关的岗位及其人员都做到以下几点：熟读车间每一台设备的使用说明书；清楚车间每一台设备的操作规程；参加车间每一台设备的操作培训；牢记车间每一台设备的保养周期及其保养要求。将这些成为自己必须做到的基本工作要求，并成为必须自觉接受的学习与培训内容，确保车间随时有合适的人才可用。

同时，还要全面建立并实行定机定人、量化消耗、单机核算设备运行效用与生产使用成本的管理机制，将责任分解落实到每一个相关岗位员工的日常工作，并列入评价其绩效贡献的必要内容。为尽最大程度减少甚至避免设备资源的闲置，导致设备使用成本的增加，提供决策依据。

（四）规范设备管理的4项工作职责

①设备管理要定机定人对应负责，为每一台机器设备建立档案。档案收集的内容应包括使用说明书、操作规程、分管与使用人员、使用保养（定时、定点、定项、定人负责执行）和修理停机与运行贡献记录等情况。

②坚持“正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修、按需改造”24个字的设备管理与使用要求，并确保各项要求“分设到岗、落实到人、执行到位”。

③详细记录设备故障与修理情况，包括故障发生日期、时间、原因、修理措施、更换损耗零配件名称、规格、数量、价格、修理所费时间、恢复完好与移交时间等，并经修理人员与设备使用班组长签名确认移交等情况，全部记入设备档案；此项工作直接关系到生产计划的合理编制与计划执行的动能保证程度。也是对生产设备使用成本进行单机核算与确认的依据。

④每台机器设备都进行单独的运行成本核算，并分别列入设备管理员与操作使用员工的绩效管理内容。也为有效提高每台设备的运行效能提供改进的参考依据。

（五）实现设备“零故障”的5项对策

①规范日常保养到位。日常保养的规范要求，是指对设备每天都要做“清洁、润滑、调整、紧固、防锈”的10字保养工作要求必须执行常态化。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是因为对以上日常保养的“10字”要求，没有保持常态化执行到位而留下的后患。

②严格遵守操作规程。机器设备在设计时就确定了具体的安全使用条件，如电压、转速、温度以及安装条件等等，都是根据设备的特点而决定的，在此基础上形成的设备操作规程，则是确保设备正常运行发挥应有动能的前提条件。严格按照操作规程作业，不但可以有效确保操作安全，也能使设备在最大程度上避免故障的发生。

③使设备恢复保持正常。一台设备，即使日常保养到位，遵守操作规程，也很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以要使隐含的设备劣化明显化，并使之恢复到正常状态，这是设备管理的一个基本要求。这就意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防保养。所以，按规定做好“点检维护”十分重要。

④改进设计上的不足。有些故障即使采取了上述3种对策以后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷要主动加以改善。因此，企业对于设备管理工作不能只停留在事后“修理”的层面，而必须上升到“管理”的高度来要求设备管理人员的工作。不但要能指导操作工正确遵守操作规程，还能主动改进设备的设计不足，从而有效提高设备功能的完善。

⑤坚持变“重机轻人”为“先人后机”要求，提高人的专业素质。预防机器设备故障的所有对策都是要由人来实施的。在实现“零故障”的过程中人是最根本的因素。所以就必须彻底改变企业普遍存在的“重机轻人”的思想与做法，而是要做到“先人后机”，在使用机器设备之前，先把人培养成合适岗位要求具有相应操作技能的人。并要求每个员工都要有认真、敬业的工作态度与精神，专业合格，对机器设备故障能够做到正确判断原因，有效进行正确的维修护理。

总的来说，我们在日常的设备管理工作中，要长期坚持做好以下这几方面的工作：主动防止劣化，正确操作、严格执行日常维护保养；能够测定劣化，检查使用条件，对设备做日常、定期检查以尽早发现故障隐患；及时复原劣化，及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。

有了成熟的工艺技术支持和机器设备完好的动能保证，企业就可以根据顾客交期的要求，进行生产计划的引导与统筹安排。