产品设计和制造工艺模拟仿真验证

一种用于减少对质量、成本和时间到市场变化的负面影响的工具——变异分析（原VSA），使制造商有能力在生产物流原型的零件前，评估产品设计和工艺设计的缺陷。这种数字方法允许工程师在设计过程的早期，评估设计变更，并确认他们将真正解决问题。这样做的变更和后期变更相比，成本非常低。利用这些分析工具，可以预测其制造流程中变异的数量和原因。通过这种评估，企业能够优化产品和流程，确定关键尺寸和重要特性，更重要的是降低成本的同时仍然保持关键装配尺寸规格。

各种质量问题被发现和纠正得越早，则节省得越多。据估计，超过2/3的成本控制能力，是在设计冻结之前。例如，以一个简单的功能，如孔尺寸为例，想象一下，它被切割成钢后变更，相对于在CAD设计阶段进行变更对盈利的影响差别会有多大。

通常情况下，公司在努力降低成本时，需要专注于强化生产设施的效率，全球外包，优化生产作业，合并工位达成少人化，节约能源、绿色生产。此外，他们希望供应商降低成本，优化有效产出，为更有效地利用材料而重新优化产品设计。虽然这些有效的成本节约措施，大多数公司都没有真正考虑到，它们面临的最大机遇之一：尺寸质量，在这个关注度不高的因素，执行力差的环节，成本是巨大的。(www.xing528.com)

只有企业拥有了这种高效率、低成本、高可靠的用模拟仿真验证产品设计和制造工艺的能力，企业才真正具备了突破依据客户需求进行个性化定制化设计、制造、服务与大规模工业化制造之间的矛盾。