流通加工的作业排序方法

一、加工作业排序

加工作业排序是指在一定时期内分配给各个加工单位的工作任务，根据加工工艺和负荷的可能性，确定各加工单位流通加工作业开始的时间、作业结束时间，并进行作业顺序编号。

同样的加工任务，采用不同的加工作业次序，将产生不同的工作效率和经济效益。优化作业排序，可缩短加工周期，节约加工费用，减少延期交货和违约损失，降低物流成本。

二、优化流通加工作业排序的方法

(一) 最短加工时间

最短加工时间法按所需加工时间的长短排列各加工任务，加工时间最短的排在最前，加工时间最长的排在最后，依此顺序进行加工。采用这一方法可使平均流程时间最短，滞留在制品平均占用最少，有利于减少流动资金占用，减少厂房、仓库及加工作业面积和节约保管费用。但这种方法忽视了交货期，可能存在着延期交货问题。

(二) 最早预定交货期

最早预定交货期法按预定交货期的先后顺序进行排序，交货期最早的排在最前，交货期最晚的排在最后进行加工。这种方法减少了延期交货现象，减少了违约金和企业信誉损失，但使平均流程时间增加，在制品和流动资金占用增加。

(三) 最短加工时间和最早预定交货期综合法

最短加工时间和最早预定交货期综合法按以下步骤处理:

(1) 先根据最早预定交货期法排列一个最大延期量为最小的加工方案。

(2) 计算所有加工任务的总流程时间。

(3) 查出初始方案中预定交货期大于总流程时间的加工任务，按最短加工时间规则，把加工时间最长的排在最后。

(4) 根据(2)、(3)步骤反复调整，最终排定加工顺序。

这种方法不但消除了延期量，还减少了加工流程时间。

优化流通加工作业排序的作用是综合的，根据客户需求变化，及时改变作业排序，将取得良好的经济效益。

三、评价加工顺序安排的主要指标

(一) 最大流程最短

最大流程是在某工作地完成加工的各项任务所需流程之和，即Fmax最小。

(二) 平均流程最短

在某工作地完成加工的各项任务平均所需经过的时间即为平均流程，表示为

(三) 最大延期量最小

最大延期量指如果任务的完成时刻Ci已超过交货时刻di，则形成交货延期Di=Ci-di，最大延期量Dmax=max{Di}。要求Dmax最小。

(四) 平均延期量最小

实战案例6-3

流通加工顺序的安排

(一) 案例背景

某配送中心流通加工部利用某一大型设备进行6项流通加工任务，所需时间及预定交货期如表6-1所示。

表6-1 各项任务的加工时间及预定交货期 单位: 天

(二) 案例要求

请根据表6-1的资料，按以下要求，为该流通加工部设计合理的加工顺序。

1. 按最短加工时间设计

按加工任务所需加工时间长短，从短到长按顺序排列，数值最小者排在最前面加工，最大者排在最后面加工。并分析该方法的优缺点。

2. 按最早预定交货期设计(www.xing528.com)

即按预定交货期的先后顺序进行排列。预定交货期最早的排在最前，最晚的排在最后。并分析该方法的优缺点。

3. 按最短加工时间和最早预定交货期综合法设计

将上述两种规则综合使用的方法，并分析该方法的优缺点。

(三) 案例分析

第一步: 按最短加工时间规则进行排序，如表6-2所示。

表6-2 按最短加工时间规则排序

加工排序的方案是:J3—J6—J1—J4—J2—J5

最大加工流程时间:Fmax=93(天)

平均加工流程时间:T' =15.5(天)

最大交货延期量:Dmax=9(天)

平均交货延期量:L' =2(天)

分析:

优点: 节约流动资金占用，减少厂房、仓库及加工作业面积和节约保管费用。

缺点: 可能存在着交货延期问题。

第二步: 按最早预定交货期规则进行排序，如表6-3所示。

表6-3 按最早预定交货期规则的排序

加工排序的方案是:J4—J2—J3—J6—J1—J5

最大加工流程时间:Fmax=118(天)

平均加工流程时间:T' =19.7(天)

最大交货延期量:Dmax=0(天)

分析:

优点: 采用此方法可以保证按期交货或交货延期量最小，减少违约罚款和企业信誉损失。

缺点: 平均流程时间增加，不利于减少在制品占用量和节约流动资金。

第三步: 将上述两种规则综合使用的方法。

具体流程是:

A. 先根据最早预定交货期规则，安排一个最大延期量为最小的方案。

J4—J2—J3—J6—J1—J5

B. 计算完成所有任务总时间:34天。

C. 查出初始方案中预定交货期大于等于总时间的加工任务，按最短加工时间规则，把加工时间最长的排在最后，即J5。

D. 暂舍去已排定的J5，剩下J4—J2—J3—J6—J1回到第B步。

E. 最后排定的顺序为:J4—J3—J6—J2—J1—J5，如表6-4所示。

表6-4 最终加工顺序