转型、工业4.0、中国智造……这些词成了2015年中国制造业面对产能过剩、中国经济转轨的应对之策。
一些外资企业当初是因为国内劳动力成本的优势才纷纷来华设厂。但近年来随着人力成本的直线上升，这些以劳动密集型为主的生产制造企业陷入了经营困境。
为了能降低成本，企业纷纷出台鼓励政策：全员改善、推行精益生产、用自动化设备取代人力……
政府为了鼓励企业进行产业升级和技术升级，也纷纷提供优惠政策。东莞在这方面走在国内的前列，出台了鼓励企业进行自动化装备和技术升级的多项优惠政策。
我就是在这样的背景下，加入了一家老牌外资企业——赛德勒。赛德勒是专业生产电源的ODM企业。和很多国内外资企业一样，随着人口红利慢慢消失，制造成本压力越来越大，在地方政府的政策导向下，赛德勒也积极推行自动化机器换人的项目。
在赛德勒，一直存在着一种奇怪的现象。那就是谁提出的案子就由谁来负责导入，谁导入的案子，就由谁获得奖励。
这种全员参与、全员奖励的方式看似调动了大家的积极性，但结果却不尽如人意。
当案子敲定下来后，专案负责人会通知采购人员找供应商来谈方案。此阶段只有专案负责人同供应商讨论方案，方案谈定以后由采购人员议价，专案负责人根据议价结果写CAPEX（Capital Expenditure，资本性支出）并完成整个签核流程（见图8-1）。
图8-1 原有的自动化提案流程
从这个流程中，很容易看出缺陷。因为改善专案与奖金挂钩，为了能顺利拿到专案，专案负责人在评估自动化专案时，通常只会提出设备节省费用的一面，而刻意去掩盖自动化设备的各种弊端。
例如，设备稼动率、故障率、投资回报率（ROI）、设备的设计是否吻合线体设计要求等，常常有指标造假的现象。
虽然公司有规定，各项指标必须达到要求才会批款购买设备，但是因为没有专业第三方审核单位，而是申请人自行完成评估，就容易导致假数据也能顺利通过审核，款项顺利下达。
这种评估流程，不仅容易造成数据造假，更让问题百出，影响着企业生产的各项指标。
最典型的例子就是2013年引进的A1和A2两个自动化项目。A1项目投资约100万元，A2项目投资约60万元。当初评估A1和A2项目的各项指标如下（见表8-1、表8-2）：
表8-1 A1自动化项目导入前各项评估参考
表8-2 A2自动化项目导入前各项评估参数
设备导入之后，实际上各项指标如下（见表8-3、表8-4）：
表8-3 A1自动化项目导入后各项实际参数
表8-4 A2自动化项目导入后各项实际参数
设备不但没有达到节省人力的目标，而且故障率非常高，无法在规定时间内收回成本。
由于新设备的故障率高，严重影响了产线的生产效率，进而影响了制造费用，这些自动化设备变成了名副其实的鸡肋。
自动化设备价格昂贵，少有十几万，多则几百万，真真切切影响着制造费用。公司高层对此现象早有察觉，但一直苦于没有良策。为了不打击大家“积极改善”的良好氛围，一直未对这种不良情况做过多约束。直到我进入这家企业后，公司对我寄予厚望，希望我能帮他们摆脱这种困局，顺利完成自动化设备的推行，同时能完成总部的成本目标。
我在制造业有着丰富的工业工程的从业经验，大大小小的项目经历无数，对外资企业的管理方式和人事制度驾轻就熟。类似的事情在之前的企业也时有发生。这种全员运动的方式，往往是高层的一厢情愿，而非员工的声音。
在正式确定我的工作任务后，就对此“病症”进行调查分析。
首先，我分析了造成此问题的原因（见图8-2）。
在理清问题和思路后，我提出如下解决方案：
工业工程部门作为企业成本和效率的主要负责单位，应该渗入企业的方方面面，成为企业运营的DNA。
1）IE负责线体、物流的设计，以及产品产能的评定，只有IE知道设备的哪些关键指标必须与产线优化挂钩。在设备的评估过程中，要考虑未来的发展以及产品的更新换代，设备尽量符合柔性生产要求。
2）IE负责核算制造成本，那么节省费用及投资回报率需要IE来评估。我们都知道制造成本分为直接成本（人工成本）和间接成本（含可变成本与固定成本）。人力费用、购买设备的费用、设备产能超出需求造成的停工、误测率、故障率等，都会影响制造成本，IE需要从一开始就弄得清清楚楚。
3）CAPEX的签核及设备的验收，均需要通过IE的确认及签核，避免数据造假问题。
除了IE外，还需要QC、TE、EE、ME、制造等职能部门参与评估，这样才能从各个角度去确保设备真的符合导入要求。且设备验收阶段，必须由制造部门确认签核，确保设备在投入正常生产后，无方案书规定之外的损失。
图8-2 鱼骨分析图
设备方案书形成标准格式，方案书中必须有稼动率、误测率、故障率，注明配件品牌、工作原理、外形尺寸等。一旦双方签核了方案书，将来设备进厂后，无法达到这些主要参数时，损失由供应商承担，并可以依据方案书拒绝验收设备。(www.xing528.com)
优化后，自动化设备的导入流程见图8-3。
图8-3 优化后的自动化导入流程
新的设备导入评估流程审核通过后，形成正式的ISO文件，各单位按照此流程签批新购设备。（ISO文件在外资企业是常用的指导性文件，是企业部门事务流程的作业规范，可以说就是企业运行的“宪法”。工业工程人员是ISO文件的主要制订者。而在国内大多数民营企业中，虽早已通过各项ISO认证，但却未作为有效的工作方式进行，而仅仅局限于形式。）
之后，公司又相继引进了几项自动化方案，通过新的流程进行审核后，其中的“功能测试自动化方案”顺利通过审核。我们来看看新的流程效果如何。
方案描述如下：
功能测试是电源产品的重头戏，含Hi-Pot、ATE、PF、LED等，在导入自动化前UPH为600件/时，需要12人/班次。为了提高生产效率，降低人力成本，提议实现测试自动化，目标节省10人/班次，一条生产线2班次共节省20人。
将此计划列入年度计划后，通知采购人员寻找合适的供应商。而且，为了能实现效益最佳化，采购人员必须寻找5家以上供应商进行报价。同时成立专案小组，小组成员涵盖相关部门，以达到全面评估、跟进、验收的目的。
利用ARCI方法，成立“功能测试自动化方案”小组（见表8-5）。
表8-5 小组成员名单
伴随着“功能测试自动化方案”小组的成立，结合实际情况，我针对此专案制订了如下计划（见表8-6）：
表8-6 项目计划
依照计划，采购找5家供应商看样、试样、提交方案书、报价后，IE与设备部等相关人员通过到厂观察、供应商提供的方案书及报价综合评估后，召开会议讨论，最终选定综合实力最强的供应商E。
评价作为工业工程四大职能之一，有着对项目评价和决策最为有效的作用。只有将评价对象进行数据化才能进行有效评价（见表8-7）。
表8-7 5家供应商各项指标评价表
供应商敲定后，由采购人员进行议价，IE根据最终报价计算投资回报率是否符合收益要求，结果显示0.42年可收回成本（见表8-8）。
表8-8 投资回报计算
至此，项目评估成功，项目导入阶段到此告一段落。
接下来按照计划展开各项工作，首先是项目负责人根据议价结果开CAPEX并找相关单位会签文件。
IE会签文件时，会核对详细说明及各项指标数据，防止专案负责人数据造假，同时也会跟进各阶段进度，避免专案延迟进行影响本年度的效益。
会签审核结束后，递交财务部门。在符合财务各项指标后，即可顺利拨款购买设备，验收合格后，进厂安装并投入使用。
自动化设备的投入主要是为了减少人力的使用，降低生产成本，因此原有岗位的作业人员，应做到提前安排。由IE人员进行人员重新配置，如果确实不需要的应该做到“及时流出”。做到人力减少真正在财务报表上能够体现出来。
设备入厂并正式投入使用后，IE连续3个月收集数据并分析自动化项目实际收益是否符合评估设定需求（见表8-9）。
表8-9 项目评估与实际参数对比
为此，首次使用了新评估流程的“功能测试自动化项目”完全符合当初设计的投资收益设定，完美成功收官，一举杜绝了自动化设备成为企业鸡肋的问题。
【观点】
成本是制造型企业的最重要DNA之一。作为劳动密集型的制造企业，近年随着人力成本的不断攀升，直接威胁到企业的生存。
大量企业都期望通过自动化设备和机器来取代人力，从而获得成本上的优势。而机器设备的投入都是一次性较大的投入，如果在评估阶段出现失误，不仅不能起到降低成本的功效，反而会造成较大的损失。
结果往往是大量“自动化”成了鸡肋，留之无用，弃之可惜。
在某些岗位和工序中推行自动化设备是必要的，因为自动化设备拥有人力无可比拟的优势，就如同案例中提到的“检测”工位。
通过工业工程人员科学合理的评估方法，不仅可以帮助企业降低成本，还可以使企业实现自动化生产的最终目的。
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