新工厂组建初期，工业工程部门是其工厂中除设计部门外第一个组建的部门。这是因为苹果公司要求的生产制造系统，只有工业工程人员才能完成。（这涉及苹果的供应链管理，是其两个核心工作之一，后面会谈到。）
苹果对研发的投入向来是业内公开的秘密，为了用户体验，不惜一切代价。
研发团队为了确保产品的用户体验，可以在5个月时间内做出2000个试验来对细节进行充分的评估验证，也就是说平均每周会执行100个试验。有的试验，明眼人一看就知道不行，但他们还是“傻乎乎”地去做（见图6-1所示的版本更新记录）。
随着设计部门的设计版本变更，工厂端必须保持同步。那怎么同步呢？
图6-1 版本更新记录
工厂端在接收到系统（这是苹果与其配套工厂之间的共享系统，共享数据）中的设计变更后，设计部门将其转化成可以生产的设计图。（有的工厂兼具开发设计能力，有的只有单纯的生产功能。富士康就拥有模具开发能力，很多时候试验就在工厂端的实验室完成。）
接下来，就交给IE。做什么？
规划生产制造系统。
方案的人员数量、机器数量、夹具制具数量、物料需求、面积需求和设施需求……经综合评估最后选出最优方案，并绘制工厂布局图、车间产线设计图、设施设置图及施工需求清单。因大量表格和数据不易在书中体现，现仅将布局图表现出来供参考（见图6-2）。
接着对物流的流动控制系统进行设计，比如仓库的规划需求、物料员的运行规则和线路设计（见图6-3）。
这些设计都是纸上谈兵，是IE进行的推演，并没有正式落地。因为，苹果说不定什么时候又蹦出个想法来呢，你得紧跟着改。(www.xing528.com)
生产系统的设计会随着设计的变更进行同步调整。这些资源信息也会同步共享到对接苹果的系统中，他们的供应链负责人，会评估成本和相关数据。
图6-2 车间布局图
图6-3 产线布局与物流路线图
所以，苹果的设计会经历超多次的试验和验证，不仅对其性能、可靠性等进行确认，更重要的是对后端生产的成本和可行性进行修正。
在生产过程中出现的品质缺陷，大多是设计初期没能控制好，而影响到生产端。后续的各种弥补措施（比如改善、六西格玛等，实际上苹果的这些工作是在产品开发设计初期来完成的）会付出高昂的代价。
苹果将这些问题从源头予以解决，表面上花费了大量的时间和资金，实际上换来的是大量生产后的低成本和质量稳定性（见图6-4所示的生产爬坡学习曲线）。
图6-4 生产爬坡学习曲线
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