（1）冷却系统的设计原则
为了提高冷却系统的效率和使型腔表面温度分布均匀，在冷却系统设计中应遵循如下原则。
1）在模具设计时，应尽量先考虑冷却方式和冷却回路的位置，要有足够的空间，冷却孔内的水流状态应为紊流。冷却水路的设置要满足成型工艺的需要，要有充足、均匀、平衡的冷却效果。
2）考虑进出口的温差，流量压力降（计算管道直径和长度）。降低冷却水出入口处的温度差（一般模具为5℃、精密模具为2℃）。冷却回路的长度在1.2～1.5mm以下，流速控制在0～1.0m/s范围内，回路弯头数目不超过15个，使用隔水片串联时，转向次数为4次一组。对于中大型模具，可将冷却水管分成几个独立的回路，加大冷却液的流量，减少压力损失，提高传递效率。采用多而细的冷却管道比单独的大直径管道冷却效果好。
3）冷却水孔数量尽可能多，孔径尽可能大（大小根据塑件形状特征和模具结构选用，水管及管接头的内径应与冷却孔直径相等），数量、间隔以及至成型空间表面的距离对模具温度的控制有重大影响，详见150题“冷却水道与型腔表面有什么要求？”。
4）靠近浇口部位模具温度较高，应由内（离浇口近处）向外（离浇口远处）布置冷却的回路。模具主流道部位常与注射机喷嘴接触，浇口附近温度较高，应加强冷却，在必要时应设计单独冷却水道。
5）因熔接痕处的温度最低，应避免冷却管道设置在制品熔接的部位，否则温度下降，熔接痕更加严重，塑件熔接处强度更低。
6）进出水管接头应设在反操作面一侧。
7）动模、定模冷却回路应分开。注意凹模和型芯的冷却平衡，设计人员要特别注重型芯的冷却效果，应保证塑件充分冷却且收缩平衡。(www.xing528.com)
（2）设计冷却系统时要注意的问题
1）普通模具可采用快冷方式，以获得较短的成型周期，精密模具可采用缓冷方式，并设置模温计。
2）尽量少采用密封圈的冷却水路设计，水管最好是双路直通的，便于阻塞时修理。注意密封处和水嘴管道漏水、渗水，密封槽尺寸公差应符合要求。
3）使用成型PE等材料时，因其成型收缩大，冷却管路宜沿收缩方向设置，使塑件不发生变形。水道按型腔的排布方向，纵向排布。
4）当模具仅设一个入水接口和一个出水接口时，应将冷却管道串联连接，若采用并联连接，各回路的流动阻力不同，很难形成相同的冷却条件。当需要用并联连接时，应在每个回路中设置水量调节装置及流量计及流量计。
5）如冷却效果不佳和受到结构形状限制的地方，为了提高冷却效果，考虑选择导热性好的材料或结构，如应采用铍铜、铜合金或采用导热棒结构。型芯、镶块、滑块在必要时，必须想方设法给予冷却。
6）进水管接头用红色标记，出水管接头用蓝色标记。
7）在动模板、定模板的冷却水进出口附近位置用英文标上进“IN”、出“OUT”标记；并且对水路进行编组标志（详见163题）。
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