如何设计分流道？分流道布局及平衡式布置介绍

（1）分流道设计基本要点

1）在保证正常的注射成型工艺条件下，分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩短流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最少。

2）较长的分流道应该在末端开设冷料穴，其作用是容纳注射开始时产生的冷料，使空气进入模具型腔内。开设冷料穴形式如图5-17所示。

3）多型腔应尽量采用浇道平衡排布以保证各型腔同时充模，并且所占空间长宽比为最合理的型腔布局。

4）分流道系统表面粗糙度Ra与模腔的表面粗糙度相同，一般为Ra0.2～0.4μm。良好的表面粗糙度不仅能降低压力，而且使料道附着力小，便于脱模。

5）分流道可开设在动模或定模，也可以在动模和定模同时开设，一般开设在动模。这主要是根据塑料特性、加工性和模具结构而定。当分流道开设在定模一侧，并且浇口处延伸很长时，要加设分流道拉杆，便于开模时冷料脱模。

6）流道布置力求对称，合理布置，如图5-18所示。这对于锁模的可靠性和锁模机构受力的均匀性都有利，而且还可以防止发生溢料现象。如图5-18a的流道布置不合理，图5-18b流道布置合理。

图5-17 分流道的冷料穴

1—分流道 2—冷料穴 3—塑件

图5-18 分流道布置形式

7）分流道布置考虑S形，可避免喷射。

（2）分流道布局形式分类

分流道的布置取决于型腔的布局，其遵循的原则应是排列紧凑，能缩小模板尺寸，减少流程，锁模力力求平衡。型腔与分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。

1）平衡式布置。如图5-19所示，主要特征是分流道的长度、截面形状和尺寸都相同，各个型腔同时均衡地进料，同时充满型腔，显然，对成型同一种塑件的多型腔模，分流道布局以平衡式为佳。

图5-19 分流道的平衡式合理布置

2）非平衡式布置。如图5-20、图5-21所示，主要特征是分流道截面形状和尺寸相同，但分流道长度不同，成型过程中充满型腔有先后，难以实现均衡进料。当然也可以通过调节各浇口的截面尺寸来实现均衡进料，但这种方法比较麻烦，需要多次试模和修整才能实现，故不适合模塑精度较高的塑件。非平衡式布局的分流道的优点是能缩短分流道的长度。(www.xing528.com)

图5-20 分流道非平衡布置形式

（3）浇口平衡法

如果不能获得平衡的流道系统，也可采用下述几种浇口平衡法，以达到这一目标，这种方法适用于多型腔注射模具。一种情况是改变浇口料道的长度，改变浇口的横截面积。在另一种情况下，即模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡，这时就要决定浇口的大小，就要先将一个浇口尺寸定出，求出它与对应的模穴相互的体积比率，并且把这个比率应用到其浇口与各对应模穴的比较上，便可相继求出各个浇口尺寸，经过实际标注后，便可完成各型腔的浇口平衡。

图5-21 对称布置

（4）分流道结构要求

1）分流道要求每个型腔的流动距离，塑件体积，型腔压力一致。

2）每个分流道的末端要开设排气孔。

3）每个分流道的分支交叉点需圆滑过渡，不允许尖角存在。

4）料道截面是圆形的，各个流道的尺寸分配D₁、D₂、D₃、D₄、D₅，见图5-22。

图5-22 各流道尺寸分配

D₁=参考尺寸 D₂=D₁×1.2 D₃=D₂×1.4 D₄=D₅=D₃×1.2

（5）分流道直径和长度

1）不同塑件塑料，流道直径与流程的关系见表5-14。

2）分流道直径要求大小合适，长度越短越好，凝料浪费少。