（1）超声波抛光的特点
1）加工变形小。超声波抛光时磨粒对工件进行非接触加工，故对工件的作用力非常小，因此无机械变形，对薄壁件、低刚度件均能有效抛光。
2）抛光质量高。由于超声波抛光时对工件的作用力和热影响小，不致引起变形和烧伤，确保了加工质量。
3）可加工复杂型腔。由于工具头部可以用较易加工的材料加工成各种复杂形状，因此，超声波抛光即使对于复杂型腔加工也并不费力。
4）适应范围广。由于超声波抛光主要是靠磨粒的撞击作用而抛光的，因此，几乎可以抛光所有的金属材料和非金属材料，即使是陶瓷、玻璃、金刚石类的硬脆材料也不例外。
（2）超声波抛光的操作
1）利用超声波抛光的设备（超声波发生器、超声波换能器、机械振动系统、机床本体）进行超声波抛光的操作。
2）抛光余量的选择。抛光是型腔的一种精加工方式，因此抛光余量不能太大，一般控制在0.04mm以内，过大则难以达到要求。
3）抛光操作工序。为了保证抛光质量，一般要经过粗抛、细抛和精抛等三道工序：①粗抛。粗抛时可采用固定磨料，如金刚石油石、刚玉油石、电镀金刚石锉刀等，或较粗粒度（180目左右）的磨料进行抛光；②细抛。细抛时采用游离磨料方式，磨料可用氧化铝、碳化硅等，其粒度为F320左右。工作液用煤油、汽油或水；③精抛。精抛为最后的抛光，可采用F1200的磨料进行抛光，一般不加工作液，干抛即可。
（3）抛光时的注意事项(www.xing528.com)
1）在每次更换磨料时，都应将工具头部和抛光表面清洗干净。
2）采用全损耗系统用油、煤油等矿物油作为工作液，比用水作为工作液时抛光的质量要好。
3）抛光时余量不能太大，若余量太大，则需耗去大量时间，大大影响生产率。
4）磨料与工作液之间的重量比应控制在合适的范围内才有利抛光，一般为0.5～0.1。
5）工具的振幅应控制在0.01～0.10mm之内，频率控制在1.6万～2.5万Hz之间，应尽量接近共振频率，以取得最大振幅。
6）工具与工件之间的间隙和静压力对抛光质量和生产率有很大影响，为找到其最佳值，常要作多方尝试，以确定合理的间隙和静压力。
7）被加工材料不同，磨料的种类也不同，因此要根据需抛光的材料来选择磨料种类。
8）磨料粒度的选择与振幅有关，当振幅为0.05mm时，粒度越大，加工效率越高；当振幅小于0.05mm时，粒度越小，加工效率越高。
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