（1）注射模型腔数的确定
必须首先确定模具型腔的数量，这通常是由用户对模具投资与塑件成本权衡之后决定的。从成型加工人员的观点，建议模具型腔数以经验公式为依据求得，即把塑件的年生产量除以约每50天的订货频数，求得50天的需要量。这50天的需要量应当在200h三班操作时间内生产出来。举例来说，如果年生产任务为1000000件，要求50天完成，每天的需要量为20000件。估计的注塑周期为60次/h，即60件/（模腔·h）。在本例中，模腔数应为：
上式经大量制件验证，证明是正确的。使用条件的优劣和生产任务的持续时间，是选择适当模腔材料的重要标准，而与所确定的模腔数无关。当模具的使用时间达到其有效寿命一半左右时，称严酷用途；为有效寿命的10%时，视为轻度用途。
从订货批量、质量要求、订货期入手，然后经过模具方案的初步设计，选用注射机要根据注射机的参数，反过来修正初步设计，一般反复几次才确定最经济的型腔数目。
型腔数的确定并不简单，它主要涉及注射设备、技术、经济及制品的尺寸精度要求。一般注射机每次的注射量不应超过最大注射量的80%。
（2）确定多腔模腔数的流程（见图3-3）
图3-3 确定型腔数的流程
（3）一模多腔模具的布局
一模多腔时，型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排列以及复合排列等。在设计时应注意如下几点。
1）尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均匀和稳定。
2）型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象，如图3-4所示。
3）尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。如图3-5所示，图3-5b的布局优于图3-5a的布局，因为图3-5b的模板面积小。(www.xing528.com)
4）型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工困难。除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下，常用直线形排列和H形排列，如图3-6所示。从平衡的角度来看，应尽量选择H形排列，比较图中所示的三种排列方案，图3-6b和图3-6c的布置要比图3-6a的布置好。
5）多型腔模具动模型芯、定模图样上必须分别编号（动、定模上分别敲钢字码），规范见图3-7所示。
图3-4 型腔布置力求对称
a）不合理 b）合理
图3-5 型腔布置力求紧凑
a）不合理 b）合理
图3-6 一模十六腔的三种排列方案
a）直线形 b）圆复合形 c）H复合形
图3-7 多型腔模具编号规范
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