生产模式的变革：创新带来的机遇

生产模式是指企业体制、经营、管理、生产组织和技术系统的形态和运作方式。生产模式的变革是随着科学技术的发展及市场化程度状况的变化而不断发展变化的。纵观制造工业发展史，总的来说共经历了三次生产模式的转变。

第一次转变是单件小批量生产替代手工作坊式生产模式：在制造业形成早期，科学技术水平低下，整个世界的市场化程度极低，一般人均是在定期设置的集市或市场中进行商品交换或贸易活动。此时的生产基本是用简单的工具在手工作坊里进行。随着蒸汽机、纺织机及火车的出现，市场经济交易范围迅速发展并开始超越国界。工厂大量出现，以纺织、钢铁、造船、化工等为代表的现代工业生产方式基本建立，新技术不断涌现。但世界性的战争频繁，普通平民生活在物质匮乏的时代，消费水平低，单一品种可以长年生产，产品更新换代慢。

至20世纪初，在技术上开始使用电力，但电子技术仍以电子管为主，此时的制造设备广泛使用皮带式流水线，以解决生产过程的搬运、移载等产生的效率低的问题。

第二次转变是大规模定制生产替代单件小批量生产模式：单一或少品种大量生产是20世纪20年代美国福特公司开创的机械式（刚性）自动流水线生产模式，即大规模定制生产模式。随着世界的相对和平，西方发达国家经济的发展，许多大众使用的产品（如电视、摩托车、汽车、复印机、照相机等）真正推向市场。这个时期人们收入提高，消费能力也迅猛提高，消费者的争购带动产品产量的增加，以生产为中心的卖方市场形成。为满足市场的需求及电脑的发明，出现了大规模智能化的流水线，使高效率低成本的大量生产得以实现。

福特公司开创自动流水线生产模式

亨利福特于1903年创立了福特汽车公司。1908年生产出世界上第一辆T型车。1913年，该公司又开发出了世界上第一条流水线，缔造了一个至今仍未被打破的世界纪录。

1913年，福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行。前行中，逐步装上发动机，操控系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮，一辆完整的车组装成了。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至90分钟，生产效率提高了8倍！(www.xing528.com)

它使产品的生产工序被分割成一个个的环节，工人间的分工更为细致，产品的质量和产量大幅度提高，极大地促进了生产工艺过程和产品的标准化。制成品被大量生产出来，尤其是多样的日用品在流水线上变成了标准化商品。汽车生产流水线以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的方式适应了美国当时的国情，汽车工业迅速成为美国的一大支柱产业。

（案例来源：https：//www.taodocs.com/p-89837265.html）

第三次转变是多品种小批量柔性生产替代大规模定制生产模式：20世纪60年代英国的Molins公司在世界上首次建成柔性制造系统（当时称为可变任务系统，只针对制造而未考虑产品实现全过程的柔性）应视为多品种小批量柔性生产模式的发端。随着社会经济的发展与大量的产品生产，使原先“饥渴”的市场逐渐趋于饱和。

进入20世纪80～90年代，要求快捷的多元化、个性化的需求开始凸显，买方市场时代到来。此时市场对单一品种的产品需求量急剧减少，企业普遍面临着大量生产模式与快速变化的市场多元化需求之间的矛盾。于是，过去的大量生产模式被现代多种少量、富有柔性且具有相同低成本的先进生产模式所替代就成为必然趋势。

在这个转变过程中，对于解决大量生产模式与快速变化的市场多元化需求之间的矛盾的理论研究和具体实践就没有停止过，并出现了一系列基于柔性生产模式的先进制造技术与管理方法，主要有：成组技术GT、独立制造岛AMT、计算机集成制造系统CIMS、智能制造IMS、精益生产LP、虚拟制造VM、灵捷制造AM及制造资源计划MRPⅡ、公司资源计划ERP等。