油墨管理案例探析

在实际工作中，通过上述管理措施帮助客户降低成本改善效率的案例很多，比如笔者在2017年就帮助一家客户通过改善调色次数，带来了几十万元的成本节约。

这家客户安装有一台印刷纸杯的卫星式柔印机，配色中心安装有自动配墨机和手动打稿器，配色中心有两名工作人员。

如表2所示，客户年订单数1320个，其中常用订单1180个，新订单140个，常用订单需要调配颜色的次数平均为3.5次，新订单平均调色次数为5次。按每个订单仅有一个颜色需要调整计算，全年调色次数为4830次。通过现场跟踪，测算出每次上机调色的平均时间为15min，调色走纸平均60m约14kg。

表2　客户案例

1.改善分析

（1）客户在实际操作过程中，没有进行配色中心与印刷机台的网纹辊匹配，导致配色中心调配的颜色不能模拟实际印刷效果，造成新专色油墨上机颜色不 准。

（2）印刷机台网纹辊磨损造成上墨量变化，自动配墨机系统内的专色配方没有及时修正，造成重复订单专色油墨上机不准。

（3）自动配墨机生产的油墨没有检测，直接上机使用，专色油墨批次色差在上机前没有及时发现，造成上机专色油墨上机颜色不准。

2. 改善方案

（1）更新配色中心打稿设备，购买配有陶瓷网纹辊和刮刀的手持打稿器，如图13 所示。(www.xing528.com)

图13　配有陶瓷网纹辊和刮刀的手持打稿器

（2）通过测试，收集印刷机台网纹辊上墨量数据并与配色中心打稿器的网纹辊匹配。

（3）制定配色中心操作流程，重点要求油墨上机前进行检测，并保留墨样和刮样，便于检查和管理。

（4）帮助客户制定现场管理文件：上墨量匹配指导书、配色中心操作规范流程、油墨检测记录卡等。

3. 改善目标

通过以上改善方案，预期常用订单调色次数从3.5次下降到0～2次，新颜色调色次数从5次下降到3.5次。

4. 成本节省

按印刷厂每小时生产成本1200元，纸张1万元/吨计算，达到年度改善目标将会给客户带来八十多万元的成本节约。