如何降低油墨和纸张的使用？

在新产品打样时，甚至是重复订单生产时，很多印刷厂由于上机油墨颜色反复调整，造成印刷机开开停停，油墨、纸张的损耗令人头疼；特别是在生产旺季，不但因为效率低成本偏高，严重的时候按期交货都是问题，这让印刷企业失去竞争力。其实，如果具备完整的配色中心及油墨管理能力的印刷企业完全可以避免这样的情况发生。

在实际与客户的合作过程中，由于客户的条件各种各样，调色时间和次数要求也各不相同。在配色中心配备完善、印刷机台工艺固定的情况下，目前我们有些客户已经做到上机油墨一次调整好。

上机油墨颜色不准确，需要反复调整的原因，主要是配色中心的打稿条件没有与印刷机匹配。那么如何做到配色中心生产的油墨在第一次上机印刷就被确认呢？

1.打稿器网纹辊匹配

对于新的颜色，首先要了解印刷条件，包括标准颜色样、承印材料、上墨量。柔印最大的特点是可通过调整网纹辊的线数、上墨量来控制印版上的油墨转移量，油墨转移量的变化直接影响了印刷品的颜色。所以配色中心打稿的上墨量与印刷机实际上墨量的匹配至关重要。

通常，配色中心打稿器配备的网纹辊规格远低于印刷现场的网纹辊规格，对于网纹辊线数不同的情况，可以使用与其线数接近的网纹辊，然后往配色墨样中添加不同比例的冲淡剂或稀释剂来进行模拟。

通过配色中心打稿和实际印刷效果对比，把印刷现场网纹辊的实际上墨量与配色中心打稿器选用的网纹辊上墨量做到一一对应，形成对应文件，如表1所示，指导配色人员按匹配方案进行配色。(www.xing528.com)

表1　网纹辊上墨量匹配方案模板

匹配方案的建立，需要大量的匹配测试，这个过程需要得到印刷厂的大力支持。在匹配过程中需要注意打稿与印刷的油墨黏度保持一致。

另外，在实际生产中，网纹辊堵塞或磨损后会影响其上墨量，在对网纹辊进行深度清洗后，需要根据其变化后的墨量重新进行匹配，一般配色中心每6个月就需要重新进行一次这项匹配的工作。

2. 油墨上机前的质量检测

造成上机油墨颜色需要调整的另外一个原因是，专色油墨上机前没有经过质量检测。很多时候，配色人员认为配方没有变化，配出的专色油墨就应该没问题。实际上，由于基色油墨的色差（即使是基色油墨进厂检测合格，也会存在一定的色差）、配色环节的误差，使得每次生产相同配方的专色油墨也一定会存在色差。所以，对配色中心生产的每批专色油墨进行色相、黏度检测，可以避免色差过大的专色油墨送到机台。

保证了批次间油墨上机前颜色的准确性，还可以帮助我们及时发现其他原因造成的颜色不准确，比如网纹辊堵塞、双面胶使用不当等造成的色差。