6S的实施流程，遵循PDCA的循环，分为四个阶段，即：
第一阶段：计划（Plan）。主要包括先期骨干或干部6S培训，建立6S的推进组织，编制推进计划，拟定6S推进制度、文件、宣传资料。
第二阶段：实施（Do）。主要包括：6S推进宣言，分层教育训练，开展整理、整顿、清扫、安全活动。
第三阶段：检查（Check）。主要包括：按6S的实施要求进行检查、评价，发现需改善的地方。对实施6S优秀的部门予以奖励。
第四阶段：检讨改进（Action）。主要包括：检讨6S执行的结果，将好的实施方法制度化、规范化，形成文件，以作为所有6S运行人员的标准行为准则，直到有新的创新、突破和改善为止，以维持已取得的成果。
对实施中不足之处，进行原因分析，对策改善，拟定计划，回到第一阶段，进入下个PDCA的循环，不断优化6S的活动过程。
组织实施6S，需通过活动或专案的方式来进行。
（1）6S的评审办法
1）6S评委6S的评价流程
①确定评审的对象/范围。如：哪些部门、哪些区域。
②评审标准/依据。如：6S职责区域划分图（表）、6S准则（规范、要求）、扣分细则。
③评审频次/时间。如：间隔多少时间评审一次、什么时间评审。
④评审方式。如：是集中在一天的某个时段执行评审，还是分为几天不定时评审。
⑤确定评审人员。如：由哪些人执行6S评审的工作。注意：评审人员必须经6S培训合格。
⑥执行评审的方法。
a.检查方法：4以 和4法。
4以：以眼观之，以耳听之，以鼻闻之，以手摸之。
4法：蟑螂搜寻法、向上巡视法、向下巡视法、静观5分钟法。
b.记录4要点：何时、何地、何事、何人。也可用数码相机拍摄，然后注明地点及责任者。这是现场6S评审的客观证据。
⑦评审结果之处理。如：评分、公布、奖励、颁发6S流动红旗。
2）6S自主检查流程
①单位主管或6S组长每日应巡视本责任区域，发现问题应立即通知责任者改善并防止再发。
②必要时，可临时召开会议或现场教育，指导改善。
当发现不符合、不合理、浪费的现象时，多想为什么。找出问题点的源头，想办法去改善。
3）6S评审标准。6S评审标准是组织（企业）6S实施与检查的标准或规范，各部门可依本准则结合部门具体情况再具体化。将现场观察发现的事实与该标准相对照，不符合标准则记不符合，标准内未涵盖的，则修订补充标准。(www.xing528.com)
（2）6S检查结果的处置和改善
1）处置
①依6S检查的结果，好的应予以维持，将好的方法予以标准化、制度化、规范化。
公布6S实施的成效，如6S图片、简报、颁发6S流动旗给优秀的单位。
②不符合6S要求的，应分析原因，由责任单位想出有效的对策并切实改善。
2）改善
①不断完善6S活动的内容和运作方法。
②透过6S的PDCA循环，使工厂（公司）的6S，从被动的执行，转化为主动执行；从推动的6S，转化预防的6S，成为一流的6S。
在当今的企业，没有5S/6S活动的现场，已经代表着一个没有效率、浪费突出、无纪律、士气低落、质量差劲、成本高昂以及无能力及时交货的工厂。
欧洲曾经有一家汽车配件供货商在接待一家日本汽车公司，花了一个小时报告他们在改进质量方面所做的努力，并附有详细图表。参观团接着来到生产现场，仅仅几分钟时间，工厂总经理询问参观团对企业的印象，这个参观团回答：“我们看到了一个低水准的厂房环境，生产车间杂乱无章，工人在流水线上抽烟。我们不愿跟没有能力的管理层交易。”由此可见，生产现场的6S是多么重要。
欧美企业界将日文发音的6个S，转换成6个英文单词，称之为6S作战，内容是：
Sort（分类），即区分出不要之物，并且加以清除；
Straighten（定位），即将所需之物排列有序，便于取用；
Scrub（刷洗），即对工具和场所的刷洗、清扫、清除污渍、污点、碎片，根除污染来源；
Systematize（制度化），让清扫和检查例行化，规则化；
Safety（安全化），让隐患彻底消除，维持安全生产环境；
Standardize（标准化），即将以上四个步骤加以规范，使之永续不断地开展下去。
对6S的另一个说法，亦即从另一个角度来描述6S的内容，常被称为6C作战，其内容为：
Clear out（清除），即决定何为需要及不需要，并将后者清除掉；
Configure（安置），开辟一个方便、有序及安全的场所，对所需之物加以安置、保存；
Clean&Check（清洁与检查），在清扫时，检查及重新定位、定量；
Conform（遵守），即设定规范，培训并坚持做到；
Conduct Safety（行为安全），以安全为原则的行为和做法研究和实践；
Custom&Practice（习惯与实践），即养成维持的习惯，不断实践和改善。
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