为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，给出以下的设计方案。
（1）运用“机会维修”概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修 所谓的“机会维修”即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行“红班”维修，或者利用生产淡季等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使“机会维修”顺利实施。卷烟生产企业常常利用7、8月份天气潮湿闷热，卷烟市场清淡之时，进行全厂设备检修。多数企业利用“五一”、“十一”和元旦、春节长假安排检修设备，都属于“机会维修”。
（2）应用设备检测技术，做好预测、状态维修 对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象，把损失降到最低。
（3）通过“总成”替换，降低全线停机机时 所谓的“总成”又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长，因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下，换上一个正常的“总成”，然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失，同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。济南卷烟厂十几年一直以“总成”维修代替“大修”，通过不断培训造就了一支精良的维修队伍，实现了设备终生不大修，并保持很高的有效作业率。
虽然以“总成”为单元的备件储存，占有流动资金较多，但与生产停机损失相比，也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大，“总成”备件存储和替换维修方式就越经济。在实际操作上，不同的停机损失和不同的“总成”备件费用，应有不同的最佳“总成”储备水平或配置。“总成”储备的水平与“总成”本身的价格及停机生产损失大小直接相关，这一状况如图4-21所示。显然，不同流程其最佳总成储备水平应该有所不同。
实施“总成”维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术、稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。
图4-21 不同生产损失与总成费用的最佳储备水平(www.xing528.com)
（4）同步检修——流程内部的“机会维修”策略 所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时，全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样，局部检修期间的时间可以得到充分利用，把维护功能得到最大限度地发挥。鞍钢实施多年的同步检修也就是流程内部的“机会维修”。
同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量，进行高效处理解决。其他部分的检修力量可能相对薄弱，甚至出现检修空缺。因此，全员的参与、维修技术和普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。
（5）实施“批处理”，扩大同步检修战果“批处理”是计算机术语，即同时整批处理某类问题。这里指的是在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。“批处理”的管理依赖于日常点检中的“批处理”隐患发现和反馈表格，其形式见表4-3。
表4-3 “批处理”隐患发现和反馈表
通过以上方式的管理，可以在同步检修期间，在对重点线段检修的同时，处理和解决日常点检中发现，已经记录在案，但无暇或者不便处理的所有小故障隐患。
（6）统计停机对利用率的影响，按照主次图把握检修重点 企业平时应做好各线段原因造成的停机机时统计，依据各个线段停机对利用率的影响大小排序，画出主次图。今后应该把主要检修力量和保养重心，放到对流程利用率影响最大的前两位线段或部分设备上，遵循帕雷托80/20分布率规则，尽最大努力减少这些部位的故障停机，整个流程停机损失就会明显降低。
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