设备管理评价指标的系统化思考

（1）评价体系指标的相互矛盾性 从以上的考核评估分类可以看出，有的侧重于设备性能的维护和发挥，有的侧重于维修成本和生产损失的降低。我们的设备管理一方面要设备完好，要发挥最大效率；另一方面要维修成本最小化，生产损失最小化。如何在矛盾之中寻求平衡和最佳？如何既要鱼，又要熊掌？这是考核评估所要解决好的问题。

理想的设备管理一定会使生产损失降低，但可能使维修管理成本加大。例如，状态维修管理一定要辅之以状态监测和诊断的手段和技术，包括硬件、软件的配置，平摊入维修成本之中，会使维修成本加大。不同的设备条件，采用同一维修策略所造成的生产损失与维修成本却可能大不相同。如果我们以综合费用代表维修管理成本和生产损失之和，可以得到如图4-19所示的情形。

图4-19 维修管理成本相同，不同生产损失和综合费用的比较

由图4-19可以看出，假设随着维修模式的进步，维修管理成本逐渐加大，在图上表现为一条上升的实曲线。设备生产损失费用因生产状况、装置差异而不同，在图上表现为两条下滑递减的虚线。将生产损失费用和维修管理成本叠加，得到两条下凹的点画线，分别代表综合费用1和综合费用2。两条下凹曲线的最低点所对应的维修管理模式M₁和M₂应该是最佳的方式。

图4-19的结果说明：

1）采用的维修管理模式不一定要追求最先进。

2）在同一维修模式下，不同设备体系的生产损失可能差异很大，评价的侧重点应有所不同，区别对待。

（2）评价平衡策略 不同设备系统，对于维修投入要求也不同，评价应该在维修费用和维修模式之间做好平衡。

由图4-20可以看出，在同一维修成本的条件下，不同的设备系统会有不同的生产损失，得到的综合费用也各不相同，有的使维修成本突出（图4-20中Ⅱ），有的却可以使维修成本显得微不足道（图4-20中Ⅰ）。

图4-20 维修成本相同时，不同的生产损失导致综合费用不同

1）停机生产损失明显时，应重设备效率功能评价，轻维修管理成本评价，如图4-20Ⅰ所示。

2）停机损失相对较小时，维修模式对生产损失影响不明显，则应重维修成本评价，轻设备效率功能评价，如图4-20Ⅱ所示。

3）两者相当时，综合评价，如图4-20Ⅲ所示。

（3）从木桶效应看设备管理指标评价体系 一个用一块块木板箍起来的木桶，其中一块板最长，水不能装到最高那块板；其中一块板最短，水却只能装到最低那块板；如果每块板均一样高，而板与板之间有缝隙，水也装不满；提升木桶的最低那块板，才能真正提高木桶的装水水平。我们称之为系统论的长板效应、短板效应、疏板效应和寻短策略。

从木桶理论映射设备管理考核评估，可以得到以下结论：

1）一个指标最优，并不代表总体最优，不必锦上添花。

2）某个最差的指标可能是主导指标，会制约总体和各相关指标，要作为评价重点。

3）指标之间应相互呼应，互相制约、配合、协调。

4）不断寻找最差指标，作为重点评价对象，这个指标提升了，再寻找第二个。

（4）评价的指针原则 作者认为，评价考核应有不同的指向：(www.xing528.com)

1）日常考核重现场、行为规范。

2）长周期考核重关键经济指标（效率、成本）。

即使十分努力，经济指标和效果一般也不会在一两天就取得明显成效，波动是经常出现的。只有长期坚持不懈地努力才会取得成效。我们应该将动机和效果、平时表现和长周期的绩效统一起来加以评价。

（5）评价的层次原则 不同的管理层次，评价的侧重应有所不同。

1）管理层应重资金、设备的利用率、组织管理效率和技术含量的评价。

2）执行层应重故障损失、停机损失、废品损失、事故损失及行为规范表现评价。

（6）评价的综合与全面原则 综合应该作为考核评价的最重要原则。综合表现为单一评价指标的全面性和多评价指标的综合性。

1）单一评价指标的全面性。例如原来对设备完好率的评价为

设备完好率=设备完好台数/总台数

改进为W=∑（J_i×K_i×N_i×H_i）/∑（J_i×K_i）

式中 J_i——第i台设备净值；

K_i——第i台设备重要系数；

H_i——第i台设备技术项合格率；

N_i——第i台设备生产合格品率。

这样的设备完好率指标，可能统计计算比较繁琐，但可以避免原来评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果之间的差异，增加了部门之间的可比性。

2）多种指标的综合性：

①TEEP最全面、最彻底地评价了设备的利用情况。

TEEP=设备利用率（计划开动时间/日历工作时间）×设备综合效率（OEE）=设备利用率×时间开动率×性能开动率×合格品率

②软、硬指标的加权模糊综合评判（OEE，故障停机率，6S活动、规范化作业加权综合）。

E=（A1×E₁+A₂×E₂+A₃×E₃+A₄×E₄）/（A₁+A₂+A₃+A₄）

从不同角度评价了企业TnPM的进展情况，既考虑到日常工作表现，又照顾到长远的经济目标。