全面生产维护：基本概念与特点

TPM可以称为“全员参加的生产维护”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。TPM的理论基础包含了维修预防、预防维修、系统工程、生产维修、行为科学、维修改善、可靠性工程，以及生态学、可维修性工程、工程经济学、综合工程、后勤工程学等理念和方法。

（1）全面生产维护的定义 按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下的定义：①以最高的设备综合效率为目标；②确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；③设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；④从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；⑤实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。

（2）全面生产维护的特点 日本的全面生产维护与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字。“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关处室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：①设备停机时间损失（停机时间损失）；②设置与调整停机损失；③闲置、空转与暂短停机损失；④速度降低（速度损失）；⑤残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；⑥产量损失（由安装到稳定生产间隔）。(www.xing528.com)

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产维护的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。