向工位的循环供料

各工位操作工的操作中，需要分离出物流操作，其主要内容有从超市中取零件和包装材料，归还空周转箱，成品从工位的搬离。

分离的原因是，物流操作不是每个生产周期内都重复出现，这样就有形成周期时间的波动，当工位之间只存在很低的库存时，这种波动就会影响产线的产出。

除了影响产出，这种操作工各自取放材料也缺乏效率，总的移动距离长。

在精益生产中，生产区域有物料员(丰田生产方式中的“水蜘蛛”)负责从线边的零件超市向工位上送料，依据固定的路线高频次地供料(见图4-28)。

图4-28 生产区域的物料供应

物料员直接供料到工位上，工位上物料的存储量大体只有几十分钟，而且通常存储的是对应某一型号的相应零件，不像超市中会存储更长的时间以及所有常规型号的零件。

物料员的供料有定时和定量两种方式。(www.xing528.com)

定时的方式:物料员按固定时间出发，察看各工位的实际消耗情况，并根据消耗来进行补充。

定量的方式:物料员根据定义的触发信号开始供料，向各工位按一致的固定数量(指对主要零件)来供料。

从操作角度，定量的方式对于物料员更清晰，因为对主要物料的供应量在出发前都是清楚的，信息相对简单。另外，这种方式也避免了定时方式在发生异常或者消耗波动时，会有“空跑”的情况。同样道理，在换型发生时定量要比定时更灵活，不但可以减少供料次数，还可以减少换型的退料。

定量的方式需要在规划时考虑主要零件使用统一的包装数量，由于现实中通常是缺乏规划，所以包装数量不一致，所以很难实现。

定量需要物料员对产线的消耗情况随时观测，以便发现触发信号，比如库存最低的零件的库存达到下限。如果一个物料员负责多条产线的物料供应，定量规则就会产生问题，因为物料员不能随时观测并清楚每条产线的情形；即便可以，多条产线的触发时刻也不能一致。所以如果物料员如果负责多条产线的供料，只能采用定时的方式。

如果每个循环周期内物料的消耗很稳定的话，并且主要零件的包装单位一致，那么两种方式是没有多少差别的。