1.智能化仓库
智能仓储是离散智能工厂生产物流和供应链智能化的一个重要环节。具有智能化的仓库通常需要具备两部分功能：一是能够面向形态、性能各异的复杂物品在无人或少人参与的情况下，自动、快速地完成存储、移动、分拣、组合等各种复杂库存操作，并且能够实现对库存物品、设备及装置的自管理和自维护；二是能够对库存状态、库房系统运行状态以及环境状态进行智能化的感知、监控、判断、分析、决策，能够与物流上下游系统、设备完成自动化或智能化的信息交互，实现上下游请求与服务的无缝接入。第一部分功能解决库存基础业务操作的精准化和自动化，主要通过自动化立体仓库技术、工业机器人、自动化物流设备、物联网技术等来实现；第二部分功能则是为了解决仓储管理与仓储服务的智能化，主要通过构建具有智能感知功能、智能信息处理功能以及开放服务功能的智能化库存管理系统来实现。
目前典型的智能化仓库解决方案主要有自动化立体仓库、基于三维定位GIS的智能仓库等。其中自动化立体仓库是以高层立体货架为主要标志，以成套先进搬运设备为基础，以先进的计算机控制技术为主要手段，高效率地利用空间、时间和人力进行出入库处理。典型的自动化立体仓库通常由高层立体存放架、带有智能标识的货箱与托盘、有轨巷道堆垛机、周边搬运设备、用于拆分和组合作业的工业机器人等几部分组成。实际组成单元见图12.5、图12.6。
图12.5 自动化立体仓库基本组成示意图
图12.6 自动化立体仓库应用现场
基于三维定位GIS的智能仓库面向无固定轨道、主要利用叉车作业的离散型库存应用。该类型的智能仓库通过在仓库环境内安装若干个信号发射器，自动叉车上面安装三维定位终端装置，进而实现自动叉车在库房空间内的精确定位。一般来说，信号发射设备可以无限级联扩展覆盖面积，定位终端装置可以根据环境安装不同特性的接收天线，提高定位精度和稳定性。基于三维定位GIS的智能仓库通过自动叉车定位和仓储管理系统能够提供叉车的精确实时定位，实现实时资产定盘点、叉车导航等功能，实现智能准确的仓储管理，提高生产效率（见图12.7）。
图12.7 基于三维定位GIS的智能仓库示意图
2.智能物件
智能物件是指那些能够提供关于自身或者与其相关联的对象的数据，并且能够将这些数据进行通信的物体（臧传真，范玉顺，2007）。RFID和WSNs能够很好地实现这种思想，因此，被称为智能物件技术。离散制造工厂中的智能物件指的是带有RFID电子标签和WSN传感器节点的人员、机械设备、在制品、物料、工具、容器等与生产相关或用于生产现场的各种有形资源。比较常见的智能物件见图12.8。
图12.8 应用于离散制造现场的几种典型智能物件
智能物件在离散制造现场的应用使传统的参与生产的生产资源成了有各自的身份标识、能够为生产管理者自动识别的对象。利用布置在生产现场的数据采集装置实时获取生产过程中的人员、在制品、工装设备、物料配件等带有时空和逻辑信息的状态数据，实现对生产对象的自动识别与信息交互，使这些“有身份”的个体的物理状态（时间、位置、移动速度等）和逻辑状态（到位与否、上工与否、完成与否等）被管理者实时获取并加以利用，从而让其从原来的“哑巴”“瞎子”“聋子”变为能够主动和管理者交流、按指令作业的智能体。
智能物件在仓储、物流、生产等整个过程的有效部署，使得离散制造工厂在生产管理方面具备以下几个方面的突出优势：
1）协助制造系统的相关人员随时随地、透明地、无缝地访问制造资源、制造过程，而不受到时间、地点的约束和限制。
2）由于完成了物理空间向信息空间的映射，因此，能构建上层管理和底层制造过程之间的数字化通道，有利于实现制造过程的监控、调度和优化。
3）由于能实时地了解制造系统的状态，因此，缩小了管理的时间间隔，管理层能够根据生产实际情况随时对现场资源和作业流程进行适当的调整，从而大大增强生产管理的灵活性，降低管理的滞后性，为构建实时企业提供坚实保障。
4）实现了对产品全生命周期范围内相关信息（尤其是使用信息、维修信息）的采集，更好地实现产品全生命周期管理，尤其是在产品的MOL和EOL阶段，有助于为客户提供更好的制造服务。
3.智能物料配送
在智能化离散制造车间的生产过程中，物料配送是非常重要的环节。配送过程自动化、需求分析智能化、资源使用最优化是智能化物料配送的基本特征，即需即送，实时供应，以达到减少物料浪费，同时能对物料进行跟踪，降低物料在配料点的库存量，改善车间物料的流动状况，最终达到有效控制制造成本的效果，是智能物料配送的主要目标。如何保证车间生产所需的各种物料资源在正确的时间、以正确的数量运送到正确的加工位置是离散智能工厂物料配送的关键问题之一。
目前典型的智能物料配送解决方案主要有以下几种。
（1）自动导引车（Automated Guided Vehicle，AGV）。自动导引车是指具有磁条、轨道或者激光等自动导引设备，沿规划好的路径行驶，以电池为动力，并且装备安全保护以及各种辅助机构（例如移载、装配机构）的无人驾驶的自动化车辆。通常多台AGV与控制计算机（控制台）、导航设备、充电设备以及周边附属设备组成AGV系统，其主要工作原理表现为在控制计算机的监控及任务调度下，AGV可以准确地按照规定的路径行走，到达任务指定位置后，完成一系列的作业任务。控制计算机可根据AGV自身电量决定是否到充电区进行自动充电。与物料输送中常用的其他设备相比，自动导引搬运车的活动区域无须铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制，因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性。图12.9为采用AGV物料配送的离散制造现场。
（2）机床自动上下料装置。机床自动上下料装置是将待加工工件送装到机床上的加工位置和将已加工工件从加工位置取下的自动机械装置，又称工件自动装卸装置。机床自动上下料装置是目前比较流行的机床成线应用的重要组成部分，是组成自动生产线必不可少的辅助装置。目前机床上下料装置也称为车床上下料机器人，主要由搬运机器人、工件自动识别系统、自动启动装置、自动传输装置组成，根据数控车床加工的要求配备不同的手爪（如机械手爪、真空吸盘、电磁吸盘等），实现数控车床的车削加工对各种工件的抓取搬运，具有定位准确、工作节拍可调、工作空间大、性能优良、运行平稳可靠、维修方便等特点。车床上下料集成采用的工业机器人有龙门式（直角坐标）机器人和多关节型机器人等。
图12.9 采用AGV物料配送的离散制造现场
直角坐标机器人机械手的空间运动是用3个相互垂直的直线运动来实现的。直角坐标机器人机械手有悬臂式、龙门式、天车式3种结构。直角坐标机器人机械手的工作空间为一空间长方体，由于直线运动易于实现全闭环的位置控制，因此，其运动位置精度高（见图12.10、图12.11）。
图12.10 直角坐标机器人机械手
图12.11 直角坐标机器人机械手典型应用案例
多关节型机器人机械手的空间运动是由3个回转运动实现的，如图12.12所示。相对机器人机械手本体尺寸，其工作空间比较大，动作灵活，结构紧凑，占地面积小。多关节型机器人有很高的自由度，可达5～6轴，适合于几乎任何轨迹或角度的工作。采用标准关节机器人配合供料装置，就可以组成一个自动化加工单元。一个机器人可以服务于多种类型加工设备的上下料，从而节省自动化的成本，如图12.13所示。由于采用多关节型机器人单元，自动化单元的设计制造周期短，柔性大，产品变形转换方便，甚至可以实现较大变化的产品形状的换型要求。有的多关节型机器人可以内置视觉系统，对于一些特殊的产品还可以通过增加视觉识别装置对工件的放置位置、相位、正反面等进行自动识别和判断，并根据结果进行相应的动作，实现智能化的自动化生产；还可以让机器人在装卡工件之余，进行工件的清洗、吹干、检验和去毛刺等作业，大大提高了机器人的利用率。多关节型机器人可以正面安装、倒立安装，或者安装在轨道上服务更多的加工设备。
图12.12 用于机床自动上下料的多关节型机器人机械手
图12.13 基于多关节型机器人机械手的智能加工线应用案例
（3）基于三维定位的配送系统。基于三维空间定位的物流配送系统是随着物联网技术在制造现场的应用而发展起来的。它的基本原理是利用UWB等先进的三维空间定位技术对制造现场内的物流小车或物流搬运设备进行实时精确的定位，并根据事先规划的物料配送任务，动态获取配送小车当前位置信息以及车间制造资源的布局信息，以配送路径或时间最优为目标，建立制造车间物料实时配送路径优化决策模型，进而实现制造现场物流资源的智能调度和物料配送方案的最优化。
基于UWB的三维定位技术的原理是：在车间四周的关键位置布置UWB读写器，在配送小车的前端配置有源电子标签，UWB阅读器通过读取该电子标签计算出其与配送小车的距离，得出配送小车的具体位置，达到对配送小车位置的实时定位与跟踪。在实际应用中，一般需要利用虚拟建模技术构建制造车间布局模型。在完成数字化制造车间的精确布局后，针对已规划的物料配送任务，通过制造车间物料优化模型，确定该次配送任务的最优路径，并即时显示在车间布局平台上，为物料配送人员提供路径导航。车间物料配送人员根据此路径进行物料的配送。同时，数字化制造车间物料实时配送的最优路径即时显示在车间布局虚拟模型上，为车间管理人员提供物料配送过程的动态跟踪与监控。
目前，该项技术的典型应用为汽车装配线上车身的定位跟踪（贺琳，2009）。3D装配车辆实时定位系统通过粘贴在装配车辆上面的标签完成。这些标签本身就是小型应答器，它们的位置通过安装在生产线上面的固定传感器和超宽带射频技术确定。位置和识别信息用于相关事件分析，信息同时直接输送到信息系统。超宽带技术的优点是可以发送超短脉冲，消耗能量极低（小于0.1毫瓦/平方米），也即对其他系统不会产生负面影响，不会损害员工健康。
4.智能制造装备
智能制造装备通常指具有感知、分析、推理、决策和控制功能的制造装备，是先进制造技术、信息技术和智能技术在装备产品上的集成和融合，体现了制造业的智能化、数字化和网络化的发展要求。在离散制造领域，典型的智能制造装备有智能机床（或智能加工中心）和智能工业机器人两大类。
（1）智能机床。智能机床就是对制造过程能够做出决定的机床。智能机床了解制造的整个过程，能够监控、诊断和修正在生产过程中出现的各类偏差，并且能为生产的最优化提供方案。
美国的智能加工平台计划（SMPI）也给出了智能数控机床的特征（孙名佳，2012）：
1）知晓自身的加工能力与条件，并且能与操作人员交流、共享这些信息；
2）能够自动监测和优化自身的运行状况；
3）可以评定产品与输出的质量；
4）具备自学习与提高的能力；
智能机床首先能够实现加工过程智能化，即能够借助先进的检测、加工设备及仿真手段，实现对加工过程的建模、仿真、预测，对加工系统的监测与控制；同时集成现有加工知识，使加工系统能根据实时工况自动优选加工参数，调整自身状态，获得最优的加工性能与最佳的加工质效。
1）加工过程仿真与优化。针对不同零件的加工工艺、切削参数、进给速度等加工过程中影响零件加工质量的各种参数，通过基于加工过程模型的仿真，进行参数的预测和优化选取，生成优化的加工过程控制指令。
2）过程监控与误差补偿。利用各种传感器、远程监控与故障诊断技术，对加工过程中的振动、切削温度、刀具磨损、加工变形以及设备的运行状态与健康状况进行监测；根据预先建立的系统控制模型，实时调整加工参数，并对加工过程中产生的误差进行实时补偿。
3）通信等其他辅助智能。将实时信息传递给远程监控与故障诊断系统，以及车间管理的生产过程执行系统。
智能机床的出现，为未来装备制造业实现全盘自动化创造了条件。首先，通过自动抑制振动、减少热变形、防止干涉、自动调节润滑油量、减少噪声等，可提高机床的加工精度、效率。其次，对于进一步发展集成制造系统来说，单个机床自动化水平提高后，可以大大减少人在管理机床方面的工作量。人能有更多的精力和时间来解决机床以外的复杂问题，更能进一步发展智能机床和智能系统。第三，数控系统的开发创新，对于机床智能化起到了极其重大的作用。它能够收录大量信息，对各种信息进行储存、分析、处理、判断、调节、优化、控制。它还具有工夹具数据库、对话型编程、刀具路径检验、工序加工时间分析、开工时间状况解析、实际加工负荷监视、加工导航、调节、优化，以及适应控制等重要功能。
随着机床成线技术的发展和推广应用，基于多种智能数控机床的数字化智能加工生产线是新型离散型智能加工工厂的典型标识。这种生产线将高档数控机床、自动搬运设备、在线测量设备、数控编程软件及其他自动化设备整合在一起，由联网、采集、编程、监测和优化5个层次构成分布式控制和网络化管理系统，是面向典型系列工件的、具备自适应和柔性化特征的智能制造生产线。图12.14就是由多种数控机床组成、由智能工业机器人实现机床自动上下料的智能加工生产线案例。
图12.14 基于多台智能数控机床的柔性加工系统（FMS）应用示意图
通过机床成线技术形成的基于多台智能数控机床的柔性加工系统（FMS）逐渐成为一种趋势，特别适合于多品种、中小批量的生产加工。这种系统是可以根据客户需求而定制的柔性制造系统，其广泛配置从单一机床到组合型柔性系统，包含多种机床型号、物料管理、机器人单元、仓储功能等。任何配置的多层系统都易于根据需求进行扩展和修改。多层系统具有较大的仓储量和最小的占地面积，可帮助工厂有效地增加生产量，根据需要扩展柔性制造系统。该系统能完成十多种不同零件的小批量自动化加工。多托盘和上下料工位有效地节省了夹具更换时间，而且同一个夹具可以进入不同机床完成零件加工，提高了机床的利用效率。
应用FMS进行自动化生产的优势在于：
1）生产效率提高，缩短了供货时间；
2）机床产能最大化；
3）减少操作人员数量，实现无人操作；
4）自动调度安排，及时动态调整；
5）通过自动化生产工艺优化产品质量；
6）提高了部件的可追溯性；(www.xing528.com)
7）可以层层叠加，节省了地面空间；
8）精益生产，及时供货，大大节省了物流成本；
9）厂区整洁有序，大大提升了公司的形象；
10）控制系统的自动排单和动态调整功能保证了整个生产的最优状态；
11）刀具管理，连接工厂的IT系统（MRP，CAD/CAM等），可以采集各种所需的生产数据和报告，供管理和分析。
（2）智能工业机器人。工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多学科先进技术于一体的现代制造业重要的自动化装备。经过四十多年的发展，工业机器人已在越来越多的离散制造领域得到了应用，尤其在汽车产业中，工业机器人得到了广泛的应用，如在毛坯制造（冲压、压铸、锻造等领域）、机械加工、焊接、热处理、表面涂覆、上下料、装配、检测及仓库堆垛等作业中，机器人已逐渐取代了人工作业。
传统的工业机器人只能死板地按照人给它规定的程序工作，不管外界条件有何变化，自己都不能对程序也就是对所做的工作做相应的调整。如果要改变机器人所做的工作，必须由人对程序做相应的改变。从近几年来世界各国推出的机器人产品来看，工业机器人技术正在向智能化、模块化和系统化发展，其发展趋势主要为：
1）结构的模块化和可重构化；
2）控制技术的开放化、PC化和网络化；
3）伺服驱动技术的数字化和分散化；
4）多传感器融合技术的实用化；
5）工业环境设计的优化和作业的柔性化以及系统的网络化和智能化。
工业机器人正在向第三代智能机器人发展，它除了具有第一代和第二代机器人的特点以外，还可携带各种传感器，如视觉传感器、力学传感器等。通过各种传感器，机器人能够感知到外界的各种信息。装配力控制、视觉功能等智能技术，使机器人具有触觉和视觉，进而对具体操作或动作进行调整。图12.15为有视觉的散件拾放机器人，它通过视觉的方法检测出目标工件的原来位置和当前位置之间的偏差，从而将程序整体偏移进行补偿。图12.16中用于发动机装配的工业机器人利用力传感器测量推入力和拧紧力，通过融合力控制技术实现机器人控制策略，使机器人的动作根据力传感器的反馈信号不断做出调整。
图12.15 带有视觉传感器的智能机器人
图12.16 带有力传感器的工业机器人
智能机器人不但对外界环境具有感觉能力，而且具有独立判断、记忆、推理和决策的能力，能适应外部环境和对象，完成更加复杂的动作。在工作时，它通过传感器获得外部的信息，并进行信息反馈，然后灵活调整工作状态，保证在适应环境的情况下完成工作。智能机器人大多应用于弧焊和搬运工作中，如汽车制造行业和工程机械行业中用于汽车及工程机械的喷涂、焊接及搬运。图12.17是基于智能机器人的车身自动化焊接生产线。
图12.17 基于智能机器人的车身自动化焊接生产线
5.智能装配线
在各种类型的自动化装配生产线上，以工业机器人为核心，集成适合于不同生产作业的机器人工作站或生产线是目前工业生产自动化的热门发展方向。配有机器人单元的装配作业具有高柔性、灵活的设计，改变了人工装配和专用装配机械的局限性。装配线具有可拓展性，以适应工艺和产品的频繁变化。
基于工业机器人及自动化物流系统的智能装配线主要由如下几个部分组成：
（1）自动化输送线。将产品自动输送，并将产品工装板在各装配工位精确定位，装配完成后能使工装板自动循环；设有电机过载保护，驱动链与输送链直接啮合，传递平稳，运行可靠。
（2）机器人系统。通过机器人在特定工位上准确、快速完成部件的装配，能使生产线达到较高的自动化程度；机器人可遵照一定的原则相互调整，满足工艺点的节拍要求；备有与上层管理系统的通信接口。
（3）自动化立体仓储供料系统。自动规划和调度装配原料，并将原料及时向装配生产线输送，同时能够实时对库存原料进行统计和监控。
（4）全线主控制系统。采用基于现场总线的控制系统，不仅有极高的实时性，更有极高的可靠性。
（5）条码数据采集系统。使各种产品制造信息具有规范、准确、实时、可追溯的特点，系统采用高档文件服务器和大容量存储设备，快速采集和管理现场的生产数据。
（6）产品自动化测试系统。测试最终产品性能指标，将不合格产品转入返修线。
（7）生产线监控、调度、管理系统。采用管理层、监控层和设备层3级网络对整个生产线进行综合监控、调度、管理，能够接受车间生产计划，自动分配任务，完成自动化生产。
下面以汽车整车装配智能化生产线为例介绍智能化装配线应用（胡昌华，2013）。
汽车整车智能化装配包含多个方面，如在线车型与线边设备智能化互联互通、智能化的密封检测及液体加注站、整车智能化加注、智能化的拧紧工作站、智能化的线边物流等。
在线车型与线边设备智能化互联互通即采用物联网技术，通过赋予装配线上的每个工位及线边设备独立IP地址，实现在线车辆与线边设备互联互通，组成智能化在线车辆识别系统。实现智能化互联互通之后，可以通过网络传输车型信息，取代传统的扫描枪确认方式，能显著降低工作时间，提高工作效率，防止出错。与此同时，实现了智能化的互联互通，也为其他先进技术的应用提供了条件，如自动装配、工艺参数自动匹配、灯光指示等。
（1）智能化的密封检测及液体加注站。汽车制动系统、发动机冷却系统、空调制冷系统、燃油供给系统等的密封性能需要在线进行严格的正压或负压检测。智能化的加注站不仅可以对整车管路系统的加注参数进行自动匹配，对检测数据自动进行检测分析和预警，通过灯光指示及系统控制防止错加、漏加，还可以对密封检测不合格的车辆予以声光报警，并停止加注，实现检测、加注、数据分析一体化。
（2）智能化的拧紧工作站。在装配线上建立配有智能化伺服拧紧系统的拧紧工作站，将拧紧站附近的多工位需要拧紧的操作进行集中。通过智能化管理系统实现伺服拧紧工作站的各个伺服拧紧机及其拧紧设备自动识别车型、套筒匹配指示，实现拧紧力矩自动调整、拧紧精度自动校正和转速自调节等工艺参数智能匹配，完成拧紧后采集每台车的拧紧数据并进行分析及预警。通过集中拧紧的工作站，将拧紧作业、拧紧工具和工装进行集中配置，通过伺服设备和信息系统设备，将拧紧工作接入装配智能化管理系统，形成一个完整的智能拧紧闭环。
（3）智能化的线边物流。智能化的线边物流可以实现车型零件的精准匹配、灯光指示精准拾取、输送智能化、智能指示排序等。通过装配智能系统与MES 系统和电子货架互联互通，实现零件的准确分拣。
对于中小零件的上线：连接MES系统的整车装配智能系统，将车型信息传递给集配区智能货架，通过灯光指示，引导集配人员按要求将零件放入集配车的指定位置，由集配小车将按辆份集配的零件送至线边。
对于大零件的上线：连接MES系统的整车装配智能系统将车型信息传给车间或仓库的排序区，通过智能指示终端，引导操作员按生产线上车型的顺序将零件排序后采用智能小车或同步输送线送至各工位。
采用智能物流货架进行装配零件的拾取指示，可自动计数，实现防错。利用该智能系统可进行BOM数据验证，及时发现零件消耗异常。
（4）机器人智能化装配。在装配中采用机器人系统，通过机器人接收智能系统传递的车型信息，自动识别工位上的车型，自动完成抓取零件、定位、安装工作，再进入下一个循环。
（5）智能化的在线质量趋势预警。工艺参数监控、智能防错防漏、质量跟踪追溯等，都要求有智能化的在线质量趋势预警。在汽车装配线上实行智能化的在线质量趋势预警，可以对以下环节进行更好的预警：
1）数据实时采集。通过互联互通的功能，采集每辆在线车辆的工艺参数实际数据，如螺栓与螺母拧紧力矩、玻璃涂胶轨迹、管路系统泄漏量、管路系统的真空检测值、液体加注量、制动力值、ABS各参数变化等。
2）在线异常趋势预警。建立工艺参数控制数据模型，将实际测得的数据与智能系统中的理论数据进行比较分析，做出趋势图。一旦发现有变差的趋势，即向相关人员发出预警信息，以便提前采取措施。如可以利用综合转毂检测的ABS 动态数据定期做出质量管理的图表，分析ABS系统的质量波动状态和变化趋势，以便提前采取相应的对策。
3）建立车辆电子档案管理。即每台车从主要零件的装配和检测的工艺参数，直到整机的性能试验数据，包括每台车所装配的零件状态与批次、装配过程中的主要工艺参数、车载电脑的运行状态、电子防盗密码等，都通过网络传给MES计算机辅助质量保证系统进行储存，建立完整的电子档案。
4）车辆异常跟踪。每台车的装配信息和检测数据都将即时通过网络传输到装配智能管理系统，对每台车的制造过程进行监控，一旦发现某工位的在线车辆未完成规定的操作却流向下一工位即发出预警信息，在系统后续状态进行跟踪，对异常状态进行记录和预警，如螺栓未拧紧、某种液体未加注等，并在系统内锁定该车，未返工合格不能打出合格证。
6.智能供应链
智能供应链的特点是：
（1）灵活。能充分利用资源，确保环境可持续发展，同时还能平衡成本、质量、服务和时间之间的关系。
（2）可视。实现整个供应链的可视性，跨价值链的连通，支持协作（在供应链网络中共享决策制订），并且是智能的（优化的分析）。
（3）内部同步。标尺和仪表板提供关于过去、当前和未来趋势的分析，并在供应链中实时传达。
（4）降低风险。可高效且迅速地发现、降低并调整供应链上的风险。
（5）以客户为中心。能够满足日益严苛的客户需求，更精确地提供同步供求以及可追溯性。
智能供应链可以满足21世纪的需求，可以提高效率（如动态供求均衡、预测事件检测和解决、降低库存水平和产品位置高度可视性）、降低风险（如降低污染和召回事件的发生频率及其影响、减少产品责任保证金、减少伪劣消费产品），也能降低供应链的环境保护压力（如降低能源和资源消耗、减少污染物排放）。
智能供应链的具体应用有：
（1）供应链网络优化。供应链物流网络似乎很简单——仅仅是开发一个能将商品从供应商送到客户手里的系统，然而，若深究一步，就会发现，冗余而低效的设施、高库存成本和低负载率等因素严重影响了供应链网络的运行。当前市场不断变化，合并、收购、进入新领域或推出新产品频频发生，这些都使商品配送更加复杂。
（2）智能供应链通过使用强大的分析和模拟引擎来优化从原材料至成品的供应链网络。这可以帮助企业确定生产设备的位置，优化采购地点，亦能帮助制订库存分配战略。使用后，公司可以通过优化的网络设计来实现真正无缝的端到端供应链，这样就能提高控制力，同时还能减少资产，降低成本（交通运输、存储和库存成本），减少碳排放，也能改善客户服务（备货时间、按时交付、加速上市）。
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