八十年代猪皮制革新技术的探讨

兰幼民 温祖谋 李方舟

《中国皮革》编者按语：这篇文章写得很好，高度概括了我国制革新技术，建议同行们一读。

【摘要】中国猪皮资源丰富，但质量差别悬殊。本文从实践到理论，选择关键性加工环节，论述20世纪80年代猪皮制革新技术，旨在充分利用猪皮资源，大力发展猪皮制革。笔者着重介绍以多阶段脱脂、臀部酶处理、低温长时间酶软、非均衡浸酸为特征的鞣前湿加工，醛预鞣-轻铬鞣-聚合物鞣剂复鞣，挤水剖层以及重染轻涂、组合干燥为主体的“好皮精加工”新工艺和分别与交叉运用磨、涂、补、压、烫、抛、打、贴、印等表面加工整饰的“次皮深加工”新技术。最后扼要述及猪革品种及其制品开发的现状与前景。

中国猪皮资源丰富，产量居世界首位。据统计，1991年全国猪皮革产量达7000万张以上。因此，大力发展猪皮制革，既符合国情，也是中国制革业赖以生存、发展的一个重要领域。中国老一辈制革家为倡导利用猪皮制革几乎倾注了毕生精力，1980年中国代表曾在联合国工业发展组织（UNIDO）第二次国际皮革工业协商会议上介绍过中国发展猪皮制革的实践，引起世界各国代表的兴趣和关注。20世纪80年代，中国利用猪皮制革在工艺与技术、产量与质量、品种与效益诸方面均有相当规模，为举世所瞩目。

猪皮组织结构与牛羊皮有明显的不同，其主要特点是：

（1）脂肪含量高。猪皮的脂肪组织相当发达，其分布形态有脂肪锥、游离脂肪和脂腺。其中脂肪锥嵌入其皮内，深达皮厚的1/2大量脂肪细胞游离在胶原纤维束和网状层中间，以腹颈纤维束之间为多，加上皮下组织，形成猪皮多脂特点。

（2）部位差异明显。猪皮的胶原纤维束粗壮，臀部胶原十字相交编织，纤维束粗而直，编织紧密，延伸性很小。腹部胶原纤维是斜纹编织，纤维束细小、弯曲，编织疏松、延伸性过大。整张皮的松紧、厚薄程度悬殊。部位差之比约为1:4。

（3）毛孔粗大。猪皮的鬃毛斜贯真皮，以3根成组聚集，直径在0.30～0.45mm，尤以中间的毛孔为最粗，有的在大孔间长有较多的小绒毛，数量是大毛的3～7倍，其小毛孔的直径一般在0.1～0.2mm。

（4）粒面粗糙。大多数猪皮在真皮与表皮相交的一面呈现出细而高的突起包依次相聚而成的状态，突起间的沟纹深窄，其纵断面的形态呈尖锯齿状，从而构成真皮粗糙的粒面。

组织学研究表明：猪皮具有含脂肪量高，背臀部厚实，腹肷部薄松，部位差明显和毛孔大，粒面粗的特点。猪皮的这一组织特征和原料质量上的差异，给制革工作者在工艺技术上提出了一大难题。因此，作为制革工作者，只有在加工技术上，谋求在传统工艺的基础上有所突破，才能在合理利用猪皮资源、发展猪皮制革方面有所建树，此乃必由之路。

“好皮”，泛指质量一般、改良和优等的猪原料皮，亦可理解为粒面基本完好，缺陷轻微，厚度和张幅适中的猪皮。这类“好皮”占猪皮总量的20%～30%。

猪皮制革工作者所面临的首要课题，就是如何以最佳的工艺技术，将这部分“好皮”加工成质量、品种、风格均有所创新的高附加值产品。从工艺技术角度出发，即应在保持猪皮天然粒面，改善毛孔粗大与粒面粗糙，缩小部位差，促使成革丰满、柔软、有弹性和富有真皮感等关键环节上倾注力量，以求在传统工艺基础上有所突破，运用新的工艺技术实现精加工。

根据多年的实践，围绕“好皮”精加工的关键性工艺路线和技术环节，择要综述如下：

（一）关于多阶段脱脂

猪皮含有大量的脂肪和类脂物。中国猪原料皮大部分来自肥肉型猪种，加之开剥时皮张带油率很高，使猪皮的含脂量更大，上海地区的猪皮尤甚，臀部纤维束间存在为数不少的游离脂肪细胞，加工时要特别加强脱脂。根据笔者从事脱脂材料筛选实验和脱脂工艺的探索实验的研究，加工技术上除采取机械去油，除净皮下脂肪组织外，主要采用以非离子型表面活性剂为主要脱脂剂（如白猫洗洁净、平平加等），施行单独脱脂和多阶段脱脂（如浸灰、脱灰、软化、浸酸、铬鞣等工序）相结合的工艺，以便最大限度地除去皮内外脂肪，确保皮纤维获得松散和以后加工不受或少受影响。

（二）关于缩小部位差

猪皮臀背部与腹肷部之间的部位差明显大于牛、羊皮，尤其臀部网状层胶原纤维粗壮发达，几乎呈直角编织，整个加工过程应尽可能采取化学的或机械的技术措施，控制整张厚度均匀，充分松散臀部纤维，增加纤维间的润滑度，以缩小乃至于消除部位差。颇为有效的化学方法之一是臀部包酶。利用混合酶制剂与硫酸铵制成酶浆，均匀涂于臀部肉面，相合堆置控制室温30℃左右，时间24～48h。以局部催化纤维或非纤维蛋白质水解，削弱臀部纤维编织的致密性，为以后工序湿加工提供化学制剂渗透渠道与反应空间，最终使臀部纤维获得充分松散。

缩小部位差的其他方法很多，诸如：剖臀部，包括生皮，灰皮，蓝坯革，在剖层机上实施，其目的在于剖薄臀部为纤维松散后皮张增厚留有余地。选择填充，采用一定填充剂进行转鼓湿填充或局部干填充；臀部施油配制适应的加脂剂涂于坯革臀部，相合堆置，以局部增加滋润性的纤维间润滑度；机械拉软，可在臂式拉软机或飞轮铲皮机上拉铲臀部，使革纤维进一步松散变软。上述方法选用恰当，对缩小部位差有明显的辅助效果。

（三）关于低温、长时间酶软

笔者曾对Rohm公司产品Eropic M200等蛋白酶与国产胰酶进行酶软对比实验，结果表明，M200酶软后裸皮基底膜大部分被水解，胶原微纤维分散较好，而国产胰酶软化结果，成革出现松面现象；进一步实验表明，效果以蛋白酶与胰酶混合应用为佳，其主要原因是酶的专一性和目前工业用酶制剂的纯化问题尚未根本解决。

众所周知，酶软的效果取决于用量、温度、时间，实验表明，采用蛋白酶与胰酶混合，控制用量0.14%，低温30℃左右，时间3～5h和适当机械作用（间隙转动，转停交替，转动总时间不超过60min），对于获得理想的软化效果，防止成革松面是行之有效的。

（四）关于预鞣

长期以来，轻革鞣制以铬鞣为主导已成为传统工艺的精髓。为了改善猪革的毛孔、粒面、身骨和手感，在铬鞣前后辅以预鞣和复鞣组成鞣制系统工艺是当代猪皮制革新技术的重要标志。

预鞣以有机鞣剂为常见，如烷基磺酰氯、亚硫酸化油、戊二醛及其改性物一度曾被广泛选用。笔者认为，从改善粒面细致程度，提高铬盐吸收量，增加成革丰满性考虑，采用非均衡浸酸（浸酸后裸皮表面pH约为3.6，其3/4内层pH约为5.0），醛预鞣（改性戊二醛如Relugan GTW，用量约2.0%/亚硫酸化油如Invesol EP或Trupon OST 0.5%），轻铬鞣（Cr₂O₃用量为1.0%～1.25%）系统工艺是可行的，能达到预期目标。据研究从戊二醛-铬化合物系统的碱化、黏度、光密度和光谱特性的变化已证实，两者作用的存在和结果：①提高了戊二醛-铬化合物系统的耐碱稳定性；②戊二醛的醛基能进入铬络合物内界以配位键和氢键等形式作用，改变铬合物的结构、分子质量和电荷性质，因而改善了系统的鞣性。实验表明，应用上述工艺，铬鞣时间缩短近一倍，提高铬盐的吸收量，成革手感丰满，粒面细致，无明显皱缩感。

（五）关于挤水、剖层

当今，蓝湿革剖层已成为轻革加工的一项典型工艺。1984年，Max. May在华工作时曾力荐蓝湿革挤水剖层工艺，并提出过实践建议方案。笔者对此在实践中不断深化，并推广应用。此项技术的作用与新意，不仅在于工序本身，而更在于如何实施。关键是：①选用兼有平展作用的挤水机（如法国梅西尔公司的挤水机）；②蓝湿革的脱水方式及含水量的控制（机械脱水缓和、平展作用较强、坯革含水量50%～55%）涉及坯革状态与剖层精度；③剖层机的剖层精度（如法国梅西尔公司西马蒂克精密剖层机，误差范围±0.1mm）涉及头层厚度准确性与二层得革率。

采用蓝湿革剖层工艺，不仅能提高成革厚薄均匀程度，减少剖层操作伤，提高二层得革率，而且更重要的是有助于获得良好身骨和手感的成品革，这一点往往不易被制革者所直接发现。

（六）关于复鞣(www.xing528.com)

复鞣，在制革工艺中的地位和重要性已为世公认。复鞣效果很大程度上取决于复鞣剂的性能及其配伍所产生的协同效应。笔者从复鞣剂的筛选、配伍和应用性能等一系列对比实验中得知，从猪革粒面细平、革身柔软、丰满性以及部位差，整饰变型性等方益综合考虑，以聚合物鞣剂如Relugnu RE（丙烯酸聚合物）、Retan 540（丙烯酸-硫酸化蓖麻油接枝共聚物）为主体以其他树脂鞣剂、含铬鞣剂等辅助的配伍系统进行复鞣和填充，可获得较为理想的效果。同时在染色加油阶段采用丙烯酸树脂TA-6525（用量约3%）进行湿填充，有助于提高成革的丰满性和缩小部位差，若采用树脂鞣剂RS与Relugan RE配伍复鞣，可提高粒面熨烫后细致程度和成革的手感。

（七）关于重染轻涂

传统工艺对于绒面革的染色颇为重视，一度盛行的正面革苯胺涂饰，其要旨谓“重染轻涂”。“重染”，即要求坯革染色后，色调饱满，着色匀匀，具有一定的色坚牢度和耐光性。只有“重染”才有可能实现“轻涂”，

染色的改进方案是：匀染（0.5%氨水）—染色①（1%～1.5%染料）—固色（2%Levotan K）—染色②（1%～0.5%染料）—固色（0.3%～0.5%甲酸）。

“轻涂”强调涂层薄，富有苯胺效应和真皮感。全苯胺和半苯胺涂饰可列为“轻涂”。实验表明，采用以聚氨酯为黏合成膜剂配制主涂层进行苯胺或半苯胺涂饰，所得的涂层各种性能均为优良。

在实施“轻涂”时，关键技术环节是：①对于底色不匀的坯革采取喷染补救措施是必要的；②对于吸水性强，轻度松面的坯革应先行封底，以利于克服涂料内渗、涂层皱缩、松面花纹和反光不匀等弊端；③着色层选用金属铬合染料或颗粒直径＜0.5μm的有机透明颜料；④透明顶层宜用光泽、性能及耐老化俱佳的水溶性聚氨酯，如荷Stahl公司EX-0318、EX-0319与EX-0227相配伍的方案，其效果尚属满意。

（八）关于组合干燥

皮革的干燥整理，对于革纤维的定型、走向以及成品的性能影响颇大，在某种程度上能左右产品的质量、风格和特性，并影响得革率。经验证明，单一的干燥方式很难实施，也难以想象会加工成令人满意的成品革。多种干燥的组合，可以扬长避短，获得综合效应。笔者根据对比实验认为：①干燥的组合方式，坯革含水量的控制以及机械整理的作用与所得坯革的质量状态密切相关；②干燥后回潮再整理与边干燥边整理这两种基本组合方式和工艺路线都是可行的，只要运用恰当，均能奏效。

行之有效的猪正鞋面革组合干燥方案之一是：加油后湿革—挤水平展—真空干燥（坯革含水量35%～40%）—挂晾（含水量18%）—堆置（过夜）—回潮（含水量21%～23%）—堆置（过夜）—振荡拉软—真空干燥（含水量20%）—整饰。

“次皮”系指因饲养、开剥、保藏过程不善，致使皮张或粒面呈现各种程変不同的伤残缺陷的猪原料皮，占猪皮总量70%～80%。这部分“次皮”量大面广，是合理利用猪皮资源、发展猪皮制革的重点和难点所在。

“次皮”深加工的内涵，是指在运用上述“好皮”精加工的一系列新技术使成品革身和手感获得良好丰满、柔软和弹性的基础上，分别与交叉运用磨、涂、补、压、烫、抛、打、贴、印等表面加工整饰新技术，在修饰因原料所致的伤残缺陷上推进深度，通过表面处理，美化外观、改变风格、提高档次、开拓利用、增加综合经济效益。

（1）磨。均匀细致的绒毛是绒面革一项重要的外观质量指标，为此，除在准备、鞣制中达到纤维的松散，提高弹性外，并在蓝湿革的削匀中力求整张革厚薄均匀一致，无跳刀和接刀印等伤痕。采用鞣后湿磨工艺加工绒面革优点甚多：如绒毛特别细致、简化工艺、磨革时灰尘少、改善工作条件。利用现有国产窄工作面和进口宽工作面干磨革机进行湿磨试验，成革绒毛短而细，鬃眼不明显。蓝湿革剖层削匀后经真空干燥至含水量35%～40%时即可进行磨革。由于坯革未经复鞣、中和、加脂等化学处理和机械作用，纤维定型尚未充分，加上真空干燥的压力作用，使革身变得紧密，磨革时不易出现长毛，因而绒毛短细。

（2）补。猪皮表面伤残如虱疗、癣癞、刀伤、烂面等，最终都会导致成革不同程度的粒面损坏。为了减轻表面伤残、改善革面外观，提高成品等级，增加可利用率，实施补伤是一项重要技术措施。通常，补伤可分为补里和补面。补里，可将立德粉、皮粉、浆糊配制成的补伤浆对挤水平展后的革里刀伤部分进行补伤，避免了在剖蓝革过程中因坯革刀伤而产生的剖洞、薄档等缺陷。补面，即将具有黏结、成膜、填充、消光、乳化等功能的多种化工材料制成的补伤消光剂，配成补伤浆后对皮革表面刷涂补伤，使伤残部位得到一定填补。补面根据各涂层对材料性能的不同要求，可分为点补和整张补，对划伤、操作伤、绒毛裸露可采用点补，施浆点补于伤残部位；对菌伤、癣癞、虱疗部位较大的坯革可直接整张揩补。补伤材料及其用量见表1。

表1 补伤材料及其用量

点补和揩补的配方基本相同，主要调整各组分的用量。揩补浆中增加颜料膏的用量而减少补伤浆的用量是使粒面色泽与伤疤更加一致，进一步消除色差，增加水量和蜡乳液是为了方便操作，有利于改善手感和提高涂层的黏结牢度。经补伤后，成革的质量有了明显提高，实验一选择伤残严重的坯革，分别进行补伤并制成成品革后Ⅰ级占15%，Ⅱ级占40%，Ⅲ级占40%，Ⅳ级占5%，平均等级2.35级。实验二补伤与未经补伤的坯革，成品等级比较见表2。

（3）印。皮革印花大致可有3种方法：网印、辊印、贴印。它们都具有花纹美观色彩艳丽的特点。

①网印：即用涂料筛网罩印，工艺简单，花型变化方便，并适合皮革形状多变及厚薄不均匀的特点。印制后的皮革不易看到猪革表面粗糙的毛孔，又不失真皮感，皮革涂饰一般要分为底中顶3层，而网印染料只有一层，在选择材料时既要注意涂料不易堵塞筛网网眼，又要保持形成的花纹轮廓清晰，不要有渗花现象。

②辊印：其特点是根据凹版印刷原理。在一钢制或铜制的辊筒上刻有许多细微的小槽，当辊筒起动时，涂料就流进筒的每一个小槽，辊面上多余的涂料被刮刀刮去后使筒面保持清洁，然后将皮革粒面朝向凹版辊筒，利用橡皮辊筒的压力，使皮革在两辊之间经过，即可得到各种图案的皮革新产品。

③贴印：即贴膜印花，供印花的坯革是经过染色加脂后的绒面革。操作程序是首先将筛网花版罩在需加工的革上，然后将黏合剂装入网版的储槽内，利用橡皮辊在网版上移动，黏合剂透过网版花型留在革上，再将彩色薄膜贴在革面，通过平板烫革机的熨烫定型，即可得到绚丽多彩的贴印革。其最大的特点是一改定型不用套色，既可得到各种色彩的花型，不用固定，耐擦牢度达到4/5级，还可弥补涂料网印所带来的手感不适。

（4）压。皮革压花是带有艺术性的整饰加工，可以在革面上形成各式各样的凹凸的花纹，如各种仿稀有动物、植物，花卉、图案，增加了皮革的美观。如在复鞣前压花定型后再复鞣，则成革花纹不清晰，易产生压皱；干燥后压花，有人造革之感，且品种花色单调。因此交叉运用压、磨、印等美化新工艺，使皮革的外观大为改观，既可掩盖革面伤残，又弥补了压花的某些不足，是猪皮深加工的有效途径。

（5）压花磨绒。将经复鞣中和后的坯革通过干燥处理以后进行压花，在粒面上形成凹凸不平的花纹后，再在磨革机上磨绒，则凸出的部分被磨革机磨去变成绒面，凹进的部分仍保持粒面，再进行回软染色加脂操作。由于粒面与绒面的染料吸收率不同，所以皮革表面上由粒面和绒面组成了花纹，此法真皮感强。

（6）压花辊印。是压花与辊印技术的交叉运用，控制的工艺参数是78～82℃，压力20～24MPa，时间1.5～2s。经压花后辊印，使皮革显现两种颜色凹凸的花式图案，皮革花纹高低不等，辊涂时，只有凸起的部分得以染色，凹陷的花纹则仍为原有的颜色，双色效应显著。辊印时应优选设备，严格控制辊涂材料、配方及工艺条件。

（7）压花摔纹套色。为了弥补压花革手感松硬的不足，在涂饰后的革进行压花定型以后进行转鼓摔软，使花纹自然、手感舒适，为了使成革呈现立体感觉，色彩具有阴阳效果，将压花摔软后的革固定在平板上以喷涂的方法套色，喷射的方向和皮革表面趋向平行，花纹凸出的一面因喷射到涂饰剂而着色，另一面因凹陷而接触不到涂饰剂仍为原色。上述方法处理的成革呈现阴阳效果和立体感觉，花纹如同带有阴影，非常新颖美观。

近10年来，在猪皮制革领域从事科学实验和生产经营的人们，为发展猪皮制革事业，开拓猪革品种及其制品和繁荣市场方面，发挥了自己的聪明才智，做出了卓有成效的贡献。目前已经开发投产的猪革大类品种大致有：各色猪正面/绒面软鞋面革，猪正面/绒面服装手套革，猪箱包票夹革，猪软包袋革，猪家具革、装饰革，猪软底革，以及经过各种美化修饰、表面处理、用途广泛的猪革，如压花磨绒、辊印、贴印、套色、摔纹、折皱等，使猪革品种繁花似锦，琳琅满目。

同时，随着产品结构的调整，制品开发产生了连锁反应，进一步推动了美化生活、繁荣市场的潮流，因而许多时尚新潮、轻软舒适的猪革制品应运而生。诸如，采用各色猪正/绒软鞋面革加工，以轻软舒适见长的轻便鞋、时装鞋、学生鞋、护士鞋等系列产品相继问市，采用各色猪软包袋革加工以款式配件取胜的背提包、公文包、时装包、宴会包系列产品陆续“亮相”，以及猪皮旅行箱、公文箱、架子包、服装、手套等产品持续出口，近及亚太、远销欧美。据此，展望前景，只要在开发猪革新品种、新花色上不遗余力，则猪革制品以其价廉物美的优势占领国内外市场将指日可望。

（原载《中国皮革》1993年第1期）